Полиуретановый пластик с повышенными прочностными характеристиками: Жидкий Пластик (пластмасса) купить по цене от 890 руб – Марки полиуретана и их характеристики — — ЖК «Шотландия»

Содержание

CASPOL — литьевой пластик холодного отверждения

В компоненты CAS POL допускается добавлять любые твердые, сыпучие наполнители содержание влаги в которых не превышает 0,05 % массы. При добавлении наполнителя содержание влаги в котором превышает показатель 0,05 % массы, приведет к неконтролируемому вспениванию полимера. Рекомендуем тщательно просушить наполнитель перед добавлением в компоненты. Наполнители успешно зарекомендовавшие себя: гранитная и мраморная крошка, кварцевый и речной песок, пенокерамика и пеностекло, стеклосфера, мел, сажа, каолин, асбест, порошки металлов, стекловолокно, углеродное волокно, хлопчатобумажное и синтетические волокна.

В качестве разделительного состава допускается использовать антиадгезионные спреи и смазки на основе силиконов, воска и парафинов. Перед использованием разделительного состава необходимо произвести тестовую заливку в небольшом количестве для определения совместимости полимера с разделительным составом.

Причиной сокращения времени гелеобразования и отверждения полимера является не правильное соотношение масс компонентов. В данном случае компонента А было добавлено больше чем рекомендуется для данной системы, либо соответственно меньше компонента Б. Второй причиной является несоблюдение температурного режима. Температура компонентов выше рекомендованной.

Причиной увеличения времени гелеобразования и отверждения полимера является не правильное соотношение масс компонентов. В данном случае компонента А было добавлено меньше чем рекомендуется для данной системы, либо соответственно большее компонента Б. Второй причиной является несоблюдение температурного режима. Температура компонентов ниже рекомендованной.

Все зависит от того какой именно наполнитель Вы используете и от смачиваемости самого наполнитель. Данный показатель необходимо получать опытным путем. Мы рекомендуем добавлять не более 40 %.

Для окрашивания изделий из CAS POL в массе используют порошковые красители, или специальные пигменты, чтобы изменить или придать необходимый цвет готовому изделию. Пигменты, как правило, минерального происхождения, вследствие чего могут при длительном хранении вступать в реакцию с материалами (компонент может пузыриться, кристаллизоваться) в упаковке. Чтобы этого не произошло, некоторые пигменты лучше добавлять в компоненты, непосредственно, перед смешиванием. Мы рекомендуем провести тест на небольшом количестве материала, чтобы убедиться будет

В результате не правильного хранения либо длительного контакта с атмосферной средой компоненты могут терять свои свойства, либо работать не должным образом. В случае вспенивания полимера после смешения компонентов необходимо закрыть заводскую упаковку и тщательным образом взболтать компоненты. Затем провести пробный тест на небольшом количестве материала. Если процесс вспенивания не устранился необходимо связаться с службой технической поддержки.

Увеличить прочностные характеристики полимера можно путем армирования изделия волокносодержащими наполнителями. К таковым относятся стекловолокно, углеродное волокно, хлопчатобумажное и синтетические волокна.

Проблема быстрого разогрева компонентов до требуемой температуры решается двумя способами. Первый способ заключается в помещении компонентов в специальные термокамеры не имеющие открытого источника пламени. Второй способ доступен всем. Необходимо поместить плотно закрытую тару с компонентом в емкость с горячей водой и периодически взбалтывать содержимое для равномерного распределения тепла. Примечание: ни в коем случае не пытаться разогреть компоненты в микроволновой печи или духовой камере газовой плиты.

Да. Для этого необходимо четко сформулировать Вашу потребность нашим специалистам.

В случаях не соблюдения температурных режимов (температура компонентов, формы, окружающей среды), изделия могут дать значимую усадку.

Компоненты CAS POL являются продуктами органической химии и содержат в своем составе вещества вредные для человеческого организма при контакте со слизистой оболочкой и кожными покровами. Процесс синтеза проходит при повышенной температуре и несет в себе опасность получения ожегов. Перед работой с компонентами необходимо ознакомиться с технической документацией и паспортами на продукт. Соблюдение техники безопасности при работе с компонентами оградит Вас от нежелательных последствий.

Конструкционный полиуретан для литья ProtoCast

Жесткие полиуретаны Neukadur ProtoCast

Двухкомпонентные полиуретаны серии ProtoCast со свойствами конструкционных пластмасс чаще всего используются как материал для получения технических деталей и прототипов с повышенными требованиями к прочности, термо-износостойкости, ударной вязкости. Полиуретановые компаунды ProtoCast обладают рядом качеств, которые превосходят многие аналоги, присутствующие на рынке литьевых пластиков. Однако, только полное соблюдение весовой доли каждого компонента смеси приводит к заявленному производителем результату.

В компании Фолипласт всегда можно купить двухкомпонентный полиуретан для твердых отливок.

Характеристики модификаций Neukadur ProtoCast:

Наименование материала	Аналогичный по свойствам материал	Время жизни, мин.	Твердость по Шору	Время полимеризации, мин.	Пропорции смешивания
ProtoCast 100-05	АБС	4	D 78	60	100:130
ProtoCast 103-05	АБС	5	D 80	30	100:200
ProtoCast 105	АБС	5	D 82	60	100:200
ProtoCast 110	Полиэтилен высокого давления/ Полипропилен	4	D 77-80	75	100:100 / 100:85
ProtoCast 112	Полиэтилен / Полипропилен	1.5	D 78	15	100:75
ProtoCast 113	АБС	3	D 74-75	20	100:110 /100:100
ProtoCast 115	АБС	4	D 83	45	100:100
ProtoCast 120	Полиамид / АБС	6-7	D 82	60	100:154
ProtoCast 134	ПММА	15-20	D 80	120	100:300
ProtoCast 140	АБС	9	D 80	60	100:130
ProtoCast 195	Полистирол	5	D 80	25	100:130
ProtoCast 229	ПММА	10	D 80	60-120	100:130

Основные свойства полиуретановых смол ProtoCast:

низкая вязкость;
быстрая полимеризация смеси;
возможность ручной и автоматической переработки;
широкий выбор марок (модификаций).

Преимущества изделий из материалов ProtoCast

Полиуретановый пластик литьевой жесткий высокопрочный позволяет производить изделия, которые характеризуются превосходными физико-химическими свойствами, и могут применяться в условиях высоких температур и механических нагрузок, а так же в определённых агрессивных средах. В зависимости от модификации исходных компонентов полученные изделия могут обладать различной степенью выраженности таких свойств, как:

ударопрочность;
термостойкость;
твердость;
прочность на растяжение и изгиб;
устойчивость к выцветанию.

Купить двухкомпонентный полиуретановый компаунд серии ProtoCast (Altropol) можно в нашей компании с доставкой в Москву, Санкт-Петербург, Нижний Новгород, Самару, Казань и другие города России.

Сделайте заказ по телефону 8 (800) 100-1-388.
Оформление заявки на Neukadur ProtoCast так же возможно в режиме онлайн: для этого необходимо отправить запрос в любой контактной форме сайта. Наши сотрудники оперативно свяжутся с вами для уточнения заказа, предоставления актуальной информации о ценах, скидках, способах оплаты и доставки.

Виды и свойства пластмасс. Определение типа пластика

В современных автомобилях доля пластмассовых деталей постоянно растет. Растет и количество ремонтов на пластмассовых поверхностях, все чаще мы сталкиваемся с необходимостью их окрашивания.

Во многом окраска пластмасс отличается от окраски металлических поверхностей, что обусловлено, в первую очередь, самими свойствами пластмасс: они более эластичны и имеют меньшую адгезию к ЛКМ. А так как спектр полимерных материалов, применяемых в автомобилестроении, очень разнообразен, то не будь каких-то универсальных ремонтных материалов, способных создавать качественное декоративное покрытие на многих из их типов, малярам бы, наверное, пришлось получать специальное образование по химии.

К счастью, все на самом деле окажется значительно проще и погружаться с головой в изучение молекулярной химии полимеров нам не придется. Но все же некоторые сведения о типах пластмасс и их свойствах, хотя бы с целью расширения кругозора, будут явно нелишними.

Сегодня вы узнаете

Пластмассы — в массы

В XX веке человечество пережило синтетическую революцию, в его жизнь вошли новые материалы — пластмассы. Пластмассу можно смело считать одним из главных открытий человечества, без ее изобретения многие другие открытия были бы получены намного позже или их не было бы вовсе.

Александр Паркс. Изобретатель первой пластмассы

Первая пластмасса была изобретена в 1855 году британским металлургом и изобретателем Александром Парксом. Когда он решил найти дешевый заменитель дорогостоящей слоновой кости, из которой в то время делались бильярдные шары, вряд ли он мог себе представить, какое значение впоследствии приобретет полученный им продукт.

Ингредиентами будущего открытия стала нитроцеллюлоза, камфора и спирт. Смесь этих компонентов прогревалась до текучего состояния, а затем заливалась в форму и застывала при нормальной температуре. Так на свет появился паркезин — прародитель современных пластических масс.

От природных и химически модифицированных природных материалов к полностью синтетическим молекулам развитие пластмасс пришло несколько позже — когда профессор Фрейбургского университета немец Герман Штаудингер открыл макромолекулу — тот «кирпичик», из которого строятся все синтетические (да и природные) органические материалы. Это открытие принесло в 1953 году 72-летнему профессору Нобелевскую премию.

С тех-то пор все и началось… Чуть ли не ежегодно из химических лабораторий шли сообщения об очередном синтетическом материале с новыми, невиданными свойствами, и сегодня в мире ежегодно производятся миллионы тонн всевозможных пластических масс, без которых жизнь современного человека абсолютно немыслима.

Пластмассы используются везде, где только можно: в обеспечении комфортной жизнедеятельности людей, сельском хозяйстве, во всех областях промышленности. Не исключением является и автомобилестроение, где пластик используется все шире, неудержимо вытесняя своего основного конкурента — металл.

По сравнению с металлами пластмассы — очень молодые материалы. Их история не насчитывает и 200 лет, в то время как олово, свинец и железо были были знакомы человечеству еще в глубокой древности — за 3000-4000 лет до н. э. Но несмотря на это, полимерные материалы по ряду показателей значительно превосходят своего основного технологического конкурента.

Преимущества пластмасс

Преимущества пластмасс по сравнению с металлами очевидны.

Во-первых, пластик существенно легче. Это позволяет снизить общий вес автомобиля и сопротивление воздуха при движении, и тем самым — уменьшить расход топлива и, как следствие, выброс выхлопных газов.

Общее снижение веса автомобиля на 100 кг за счет применения пластмассовых деталей позволяет экономить до одного литра топлива на 100 км.

Во-вторых, использование пластмасс дает почти неограниченные возможности для формообразования, позволяя воплощать в реальность любые дизайнерские идеи и получать детали самых сложных и хитроумных форм.

К преимуществам пластмасс также можно отнести их высокую коррозионную стойкость, устойчивость к атмосферным воздействиям, кислотам, щелочам и прочим агрессивным продуктам химии, отличные электро- и теплоизоляционные свойства, высокий коэффициент шумоподавления… Словом, неудивительно, почему полимерные материалы находят столь широкое применение в автомобилестроении.

Предпринимались ли попытки создать полностью пластмассовый автомобиль? А как же! Вспомнить хотя бы небезызвестный «Трабант», выпускавшийся в Германии более 40 лет назад на заводе в Цвик-кау — его кузов был целиком изготовлен из слоистого пластика.

Для получения этого пластика 65 слоев очень тонкой хлопчатобумажной ткани (поступавшей на завод с текстильных фабрик), чередующихся со слоями размолотой крезолоформальдегидной смолы, спрессовывались в очень прочный материал толщиной 4 мм при давлении 40 атм. и температуре 160 °С в течение 10 мин.

До сих пор кузова гэдээровских «Трабантов», про которые пели песни, рассказывали легенды (но чаще сочиняли анекдоты), лежат на многих свалках страны. Лежат… но ведь не ржавеют!

Trabant. Самый популярный в мире автомобиль из пластика

Шутки шутками, а перспективные разработки цельнопластмассовых кузовов серийных авто есть и сейчас, многие кузова спортивных автомобилей целиком изготавливаются из пластика. Традиционно металлические детали (капоты, крылья) на многих автомобилях сейчас также меняют на пластиковые, например, у автомобилей Citroën, Renault, Peugeot и других.

Вот только в отличие от кузовных панелей народного «Траби», пластиковые детали современных автомобилей уже не вызывают иронической улыбки. Напротив — их стойкость к ударным нагрузкам, способность деформированных участков к самовосстановлению, высочайшая антикоррозионная стойкость и малый удельный вес заставляют проникнуться к этому материалу глубоким уважением.

Завершая разговор о достоинствах пластмасс нельзя не отметить тот факт, что хоть и с некоторыми оговорками, но все-таки большинство из них отлично поддается окрашиванию. Не имей серая полимерная масса такой возможности, вряд ли бы она снискала такую популярность.

Зачем красить пластик?

Необходимость окрашивания пластмасс обусловлена с одной стороны эстетическими соображениями, а с другой — необходимостью защищать пластики. Ведь ничего вечного нет. Пластики хоть и не гниют, но в процессе эксплуатации и воздействия атмосферных влияний, они все равно повергаются процессам старения и деструкции. А нанесенный лакокрасочный слой защищает поверхность пластика от различных агрессивных воздействий и, следовательно, продлевает срок его службы.

Если в условиях производства окрашивание пластмассовых поверхностей производится очень просто — в данном случае речь идет о большом количестве новых одинаковых деталей из одной и той же пластмассы (да и технологии там свои), то маляр в авторемонтной мастерской сталкивается с проблемами разнородности материалов различных деталей.

Вот здесь то и приходится ответить себе на вопрос: «Что вообще такое пластмасса? Из чего ее делают, каковы ее свойства и основные виды?».

Что такое пластмасса?

В соответствии с отечественным государственным стандартом:

Пластмассами называются материалы, основной составной частью которых являются такие высокомолекулярные органические соединения, которые образуются в результате синтеза или же превращений природных продуктов. При переработке в определенных условиях они, как правило, проявляют пластичность и способность к формованию или
деформации.

Если из такого сложного даже для чтения, а не только для понимания, описания убрать первое слово «пластмассами», пожалуй, вряд ли кто догадается, о чем вообще идет речь. Что ж, попробуем немного разобраться.

«Пластмассы» или «пластические массы» назвали так потому, что эти материалы способны при нагреве размягчаться, становиться пластичными, и тогда под давлением им можно придать определенную форму, которая при дальнейшем охлаждении и отверждении сохраняется.

Основу любой пластмассы составляет полимер (то самое «высокомолекулярное органическое соединение» из определения выше).

Слово «полимер» происходит от греческих слов «поли» («много») и «мерос» («части» или «звенья»). Это вещество, молекулы которого состоят из большого числа одинаковых, соединенных между собой звеньев. Эти звенья называют мономерами («моно» — один).

Так, например, выглядит мономер полипропилена, наиболее применяемого в автомобилестроении типа пластика:

Молекулярные цепи полимера состоят из практически бесчисленного числа таких кусочков, соединенных в единое целое.

Цепочки молекул полипропилена

По происхождению все полимеры делят на синтетические и природные. Природные полимеры составляют основу всех животных и растительных организмов. К ним относят полисахариды (целлюлоза, крахмал), белки, нуклеиновые кислоты, натуральный каучук и другие вещества.

Хотя модифицированные природные полимеры и находят промышленное применение, большинство пластмасс являются синтетическими.

Синтетические полимеры получают в процессе химического синтеза из соответствующих мономеров.

В качестве исходного сырья обычно применяются нефть, природный газ или уголь. В результате химической реакции полимеризации (или поликонденсации) множество «маленьких» мономеров исходного вещества соединяются между собой, будто бусины на ниточке, в «огромные» молекулы полимера, который затем формуют, отливают, прессуют или прядут в готовое изделие.

Так, например, из горючего газа пропилена получают пластик полипропилен, из которого делают бамперы:

Теперь вы наверное догадались, откуда берутся названия пластмасс. К названию мономера добавляется приставка «поли-» («много»): этилен → полиэтилен, пропилен → полипропилен, винилхлорид → поливинилхлорид и т.д.

Международные краткие обозначения пластмасс являются аббревиатурами их химических наименований. Например, поливинилхлорид обозначают как PVC (Polyvinyl chloride), полиэтилен — PE (Polyethylene), полипропилен — PP (Polypropylene).

Кроме полимера (его еще называют связующим) в состав пластмасс могут входить различные наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители и другие вещества, обеспечивающие пластмассе те или иные технологические и потребительские свойства, например текучесть, пластичность, плотность, прочность, долговечность и т.д.

Виды пластмасс

Пластмассы классифицируют по разным критериям: химическому составу, жирности, жесткости. Но главным критерием, который объясняет природу полимера, является характер поведения пластика при нагревании. По этому признаку все пластики делятся на три основные группы:

термопласты;
реактопласты;
эластомеры.

Принадлежность к той или иной группе определяют форма, величина и расположение макромолекул, наряду с химическим составом.

Термопласты (термопластичные полимеры, пластомеры)

Термопласты — это пластмассы, которые при нагреве плавятся, а при охлаждении возвращаются в исходное состояние.

Эти пластмассы состоят из линейных или слегка разветвленных молекулярных цепей. При невысоких температурах молекулы располагаются плотно друг возле друга и почти не двигаются, поэтому в этих условиях пластмасса твердая и хрупкая. При небольшом повышении температуры молекулы начинают двигаться, связь между ними ослабевает и пластмасса становится пластичной. Если нагревать пластмассу еще больше, межмолекулярные связи становятся еще слабее и молекулы начинают скользить относительно друг друга — материал переходит в эластичное, вязкотекучее состояние. При понижении температуры и охлаждении весь процесс идет в обратном порядке.

Если не допускать перегрева, при котором цепи молекул распадаются и материал разлагается, процесс нагревания и охлаждения можно повторять сколько угодно раз.

Это особенность термопластов многократно размягчаться позволяет неоднократно перерабатывать эти пластмассы в те или иные изделия. То есть теоретически, из нескольких тысяч стаканчиков из-под йогурта можно изготовить одно крыло. С точки зрения защиты окружающей среды это очень важно, поскольку последующая переработка или утилизация — большая проблема полимеров. Попав в почву, изделия из пластика разлагаются в течение 100–400 лет!

Кроме того, благодаря этим свойствам термопласты хорошо поддаются сварке и пайке. Трещины, изломы и деформации можно легко устранить посредством теплового воздействия.

Большинство полимеров, применяемых в автомобилестроении, являются именно термопластами. Используются они для производства различных деталей интерьера и экстерьера автомобиля: панелей, каркасов, бамперов, решеток радиатора, корпусов фонарей и наружных зеркал, колпаков колес и т.д.

К термопластам относятся полипропилен (РР), поливинихлорид (PVC), сополимеры акрилонитрила, бутадиена и стирола (ABS), полистирол (PS), поливинилацетат (PVA), полиэтилен (РЕ), полиметилметакрилат (оргстекло) (РММА), полиамид (РА), поликарбонат (PC), полиоксиметилен (РОМ) и другие.

Реактопласты (термореактивные пластмассы, дуропласты)

Если для термопластов процесс размягчения и отверждения можно повторять многократно, то реактопласты после однократного нагревания (при формовании изделия) переходят в нерастворимое твердое состояние, и при повторном нагревании уже не размягчаются. Происходит необратимое отверждение.

В начальном состоянии реактопласты имеют линейную структуру макромолекул, но при нагревании во время производства формового изделия макромолекулы «сшиваются», создавая сетчатую пространственную структуру. Именно благодаря такой структуре тесно сцепленных, «сшитых» молекул, материал получается твердым и неэластичным, и теряет способность повторно переходить в вязкотекучее состояние.

Из-за этой особенности термореактивные пластмассы не могут подвергаться повторной переработке. Также их нельзя сваривать и формовать в нагретом состоянии — при перегреве молекулярные цепочки распадаются и материал разрушается.

Эти материалы являются достаточно термостойкими, поэтому их используют, например, для производства деталей картера в подкапотном пространстве. Из армированных (например стекловолокном) реактопластов производят крупногабаритные наружные кузовные детали (капоты, крылья, крышки багажников).

К группе реактопластов относятся материалы на основе фенол-формальдегидных (PF), карбамидо-формальдегидных (UF), эпоксидных (EP) и полиэфирных смол.

Эластомеры

Эластомеры — это пластмассы с высокоэластичными свойствами. При силовом воздействии они проявляют гибкость, а после снятия напряжения возвращают исходную форму. От прочих эластичных пластмасс эластомеры отличаются способностью сохранять свою эластичность в большом температурном диапазоне. Так, например, силиконовый каучук остается упругим в диапазоне температур от -60 до +250 °С.

Эластомеры, так же как и реактопласты, состоят из пространственно-сетчатых макромолекул. Только в отличие от реактопластов, макромолекулы эластомеров расположены более широко. Именно такое размещение обуславливает их упругие свойства.

В силу своего сетчатого строения эластомеры неплавки и нерастворимы, как и реактопласты, но набухают (реактопласты не набухают).

К группе эластомеров относятся различные каучуки, полиуретан и силиконы. В автомобилестроении их используют преимущественно для изготовления шин, уплотнителей, спойлеров и т.д.

В автомобилестроении используются все три типа пластиков. Также выпускаются смеси из всех трех видов полимеров — так называемые «бленды» (blends), свойства которых зависят от соотношения смеси и вида компонентов.

Определение типа пластика. Маркировка

Любой ремонт пластиковой детали должен начинаться с идентификации типа пластмассы, из которой изготовлена деталь. Если в прошлом это давалось не всегда просто, то сейчас «опознать» пластик легко — все детали, как правило, маркируются.

Обозначение типа пластмассы производители обычно выштамповывают с внутренней стороны детали, будь то бампер или крышка мобильного телефона. Тип пластика, как правило, заключен в характерные скобки и может выглядеть следующим образом: >PP/EPDM<, >PUR<, <ABS>.

Контрольное задание: снимите крышку своего мобильного телефона и посмотрите из какого типа пластмассы он сделан. Чаще всего это >PC<.

Вариантов подобных аббревиатур может быть множество. Все рассмотреть мы не сможем (да и нет в том необходимости), поэтому остановимся на нескольких наиболее распространенных в автомобилестроении типах пластмасс.

Примеры наиболее распространенных в автомобилестроении типов пластика

Полипропилен — РР, модифицированный полипропилен — PP/EPDM

Самый распространенный в автомобилестроении тип пластика. В большинстве случаев при ремонте поврежденных или окраске новых деталей нам придется иметь дело именно с различными модификациями полипропилена.

Полипропилен обладает, пожалуй, совокупностью всех преимуществ, какими только могут обладать пластмассы: низкой плотностью (0,90 г/см³ — наименьшее значение для всех пластмасс), высокой механической прочностью, химической стойкостью (устойчив к разбавленным кислотам и большинству щелочей, моющим средствам, маслам, растворителям), термостойкостью (начинает размягчаться при 140°C, температура плавления 175°C). Он почти не подвергается коррозионному растрескиванию, обладает хорошей способностью к восстановлению. Кроме того, полипропилен является экологически чистым материалом.

Характеристики полипропилена дают повод считать его идеальным материалом для автомобильной промышленности. За свои столь ценные свойства он даже получил титул «короля пластмасс».

На основе полипропилена изготовлены практически все бампера, также этот материал используется при изготовлении спойлеров, деталей салона, приборных панелей, расширительных бачков, решеток радиатора, воздуховодов, корпусов и крышек аккумуляторных батарей и т.д. В быту даже чемоданы изготавливаются из полипропилена.

При литье большинства вышеперечисленных деталей используется не чистый полипропилен, а его различные модификации.

«Чистый» немодифицированный полипропилен очень чувствителен к ультрафиолетовому излучению и кислороду, он быстро теряет свои свойства и становится хрупким при эксплуатации. По этой же причине нанесенные на него лакокрасочные покрытия не могут иметь долговечной адгезии.

Введенные же в полипропилен добавки — чаще в виде резины и талька — значительно улучшают его свойства и дают возможность его окрашивать.

Окрашиванию поддается только модифицированный полипропилен. На «чистом» полипропилене адгезия будет очень слабой! Из чистого полипропилена >РР< изготавливают бачки омывателей, расширительные емкости, одноразовую посуду, стаканчики и т.д.

Любые модификации полипропилена, какой бы длинной не была аббревиатура его маркировки, первыми двумя буквами обозначен все равно, как >РР…<. Наиболее распространенный продукт этих модификаций — >PP/EPDM< (сополимер полипропилена и этиленпропиленового каучука).

ABS (сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола)

ABS — эластичный, но в тоже время ударопрочный пластик. За эластичность отвечает составляющая каучука (бутадиена), за прочность — акрилонитрил. Этот пластик чувствителен к ультрафиолетовому излучению — под его воздействием пластик быстро стареет. Поэтому изделия из ABS нельзя долго держать на свету и нужно обязательно окрашивать.

Чаще всего используется для производства корпусов фонарей и наружных зеркал, решеток радиатора, облицовки приборной панели, обивки дверей, колпаков колес, задних спойлеров и т. п.

Поликарбонат — PC

Один из наиболее ударопрочных термопластов. Чтобы понять, насколько прочен поликарбонат, достаточно того факта, что это материал используется при изготовлении пуленепробиваемых банковских стоек.

Помимо прочности поликарбонаты характеризуются легкостью, стойкостью к световому старению и перепадам температур, пожаробезопасностью (это трудно воспламеняющийся самозатухающий материал).

К сожалению, поликарбонаты достаточно чувствительны к воздействию растворителей и имеют склонность к растрескиванию под воздействием внутренних напряжений.

Не подходящие агрессивные растворители могут серьезно ухудшать прочностные характеристики пластика, поэтому при покраске деталей, где прочность имеет первостепенное значение (например мотоциклетного шлема из поликарбоната) нужно быть особенно внимательными и четко следовать рекомендациям производителя, а иногда даже принципиально отказываться от окрашивания. Зато спойлеры, решетки радиатора и панели бамперов из поликарбоната можно красить без проблем.

Полиамиды — PA

Полиамиды — жесткие, прочные и при этом эластичные материалы. Детали из полиамида выдерживают нагрузки, близкие к нагрузкам, допустимым для цветных металлов и сплавов. Полиамид обладает высокой стойкостью к износу, химической устойчивостью. Он почти невосприимчив к большинству органических растворителей.

Чаще всего полиамиды используют для производства съемных автомобильных колпаков, различных втулок и вкладышей, хомутов трубок, языков замка дверей и защелок.

Полиуретан — PU, PUR

До широкого внедрения в производство полипропилена, полиуретан был самым популярным материалом для изготовления различных эластичных деталей автомобиля: рулевых колес, грязезащитных чехлов, покрытия для педалей, мягких дверных ручек, спойлеров и т.д.

У многих этот тип пластика ассоциируется с маркой Mercedes. Бамперы, боковые накладки дверц, порогов практически на всех моделях изготавливались до недавнего времени из полиуретана.

Производство деталей из этого типа пластмассы требует менее сложного оборудования чем для полипропиленовых. В настоящее время многие частные компании, как за рубежом, так и в странах бывшего Союза предпочитают работать именно с этим типом пластика для изготовления всевозможных деталей для тюнинга автомобилей.

Стеклопластики — SMC, BMC, UP-GF

Стеклопластики являются одним из важнейших представителей так называемых «армированных пластиков». Они изготавливаются на базе эпоксидных или полиэфирных смол (это реактопласты) со стеклотканью в качестве наполнителя.

Высокие физико-механические показатели, а также стойкость к воздействию различных агрессивных сред определили широкое применение этих материалов во многих областях промышленности. Всем известный продукт, используемый в производстве кузовов американских минивэнов.

При изготовлении изделий из стеклопластика возможно применение технологии типа «сэндвич», когда детали состоят из нескольких слоев различных материалов, каждый из которых отвечает определенным требованиям (прочности, химстойкости, абразивоустойчивости).

Легенда о неизвестном пластике

Вот мы держим в руках пластиковую деталь, не имеющую на себе никаких опознавательных знаков, никакой маркировки. Но нам позарез нужно выяснить ее химический состав или хотя бы тип — термопласт это или реактопласт.

Потому что, если речь идет, например, о сварке, то она возможна лишь с термопластами (для ремонта термореактивных пластмасс применяются клеевые композиции). Кроме того, свариваться могут только одноименные материалы, разнородные просто не взаимодействуют. В связи с этим возникает необходимость идентифицировать пластик «no name», чтобы правильно подобрать ту же сварочную присадку.

Идентификация типа пластика — задача непростая. Анализ пластмасс производится в лабораториях по различным показателям: по спектрограмме сгорания, реакции на различные реактивы, запаху, температуре плавления и так далее.

Тем не менее, существует несколько простейших тестов, позволяющих определить приблизительный химический состав пластика и отнести его к той или иной группе полимеров. Один из таких — анализ поведения образца пластика в открытом источнике огня.

Для теста нам понадобится проветриваемое помещение и зажигалка (или спички), с помощью которой нужно осторожно поджечь кусочек испытуемого материала. Если материал плавится, значит мы имеем дело с термопластом, если не плавится — перед нами реактопласт.

Теперь убираем пламя. Если пластик продолжает гореть, то это может быть ABS-пластик, полиэтилен, полипропилен, полистирол, оргстекло или полиуретан. Если гаснет — скорее всего это поливинилхлорид, поликарбонат или полиамид.

Далее анализируем цвет пламени и запах, образующийся при горении. Например, полипропилен горит ярким синеватым пламенем, а его дым имеет острый и сладковатый запах, похожий на запах сургуча или жженной резины. Слабым синеватым пламенем горит полиэтилен, а при затухании пламени чувствуется запах горящей свечи. Полистирол горит ярко, и при этом сильно коптит, а пахнет довольно приятно — у него сладковатый цветочный запах. Поливинилхлорид, наоборот, пахнет неприятно — хлором или соляной кислотой, а полиамид — горелой шерстью.

Кое-что о типе пластика может сказать и его внешний вид. Например, если на детали наблюдаются явные следы сварки, то оно наверняка изготовлено из термопласта, а если имеются следы снятых наждаком заусенцев, значит это термореактивная пластмасса.

Также можно провести тест на твердость: попробовать срезать небольшой кусочек пластмассы ножом или лезвием. С термопласта (он более мягкий) стружка будет сниматься, а вот реактопласт будет крошиться.

Или еще один способ: погружение пластика в воду. Этот метод позволяет довольно просто определить пластики, входящие в группу полиолефинов (полиэтилен, полипропилен и др.). Эти пластмассы будут плавать на поверхности воды, так как их плотность почти всегда меньше единицы. Другие полимеры имеют плотность больше единицы, поэтому они будут тонуть.

Эти и другие признаки, по которым можно определить тип пластика, представлены ниже в виде таблицы.

P.S. В следующей статье мы уделим внимание вопросам подготовки и покраски пластиковых деталей.

Бонусы

Полноразмерные версии изображений откроются в новом окне при нажатии на картинку!

Расшифровка обозначения пластмасс

Обозначения наиболее распространенных пластиков

Классификация пластиков в зависимости от жесткости

Основные модификации полипропилена и области их применения в автомобиле

Методы определения типа пластмассы

CASPOL — литьевой пластик холодного отверждения

Да. Для этого необходимо четко сформулировать Вашу потребность нашим специалистам.

Подробный гид по выбору пластика для 3D-печати

Содержание:

Введение

Каждый, кто начинает заниматься 3D-печатью, задается вопросом: “Чем печатать, с чего начать?” На рынке десятки доступных пластиков для 3D-печати, производящихся в форме филамента — прутка намотанного на бобины. Разнообразие материалов может ввести неподготовленного человека в замешательство. Какой пластик для 3D-печати выбрать — именно тот вопрос, с решением которого данная статья поможет определиться начинающему 3D-печатнику.

Диаметр

В стародавние времена, когда экструдеры были большими, а скорость печати — маленькой, инструкция по приготовлению пластика для печати начиналась приблизительно так: “Возьмите термоклей для клеевого пистолета…”.

В поиске материалов для 3D-печати, первые энтузиасты обратили внимание на пруток для сварки пластика, он был диаметром 3 мм. И долгое время диаметр 3 мм оставался стандартом для любительской 3D-печати.

Но у этого диаметра есть недостаток: для работы с таким прутком необходимо достаточно большое усилие на экструдере, что требовало установки дополнительного редуктора.

Из-за стремления к удешевлению оборудования, диаметр прутка был сильно уменьшен и сейчас составляет 1,75 мм, что теперь стало стандартом. Малый диаметр филамента позволяет проталкивать его шестеренкой, надеваемой непосредственно на двигатель экструдера.

Пруток диаметром 3 мм, из-за его повышенной жесткости, до сих пор любят производители топовых 3D-принтеров с экструдером типа “боуден”. Например, его используют принтеры производства Ultimaker.

При выборе пластика для печати решающее значение имеет назначение печатаемых деталей. Также важны характеристики используемого принтера, так как не каждый пластик подойдет к каждому принтеру — помимо диаметра филамента, имеют значение его температура плавления, жесткость, наличие или отсутствие у принтера подогреваемой платформы и закрытой камеры.

Перейдем к рассмотрению типов пластиков:

Материалы

PLA (Полилактид)

PLA (Полилактид) — биоразлагаемый пластик, в основе которого находится молочная кислота. Производится из сахарного тростника или кукурузы. Может также производиться из других натуральных продуктов, таких как картофельный крахмал или целлюлоза.

Параметры печати:

Температура экструзии — 190-230°C
Температура стола — 20-60°C
Обдув — желателен
Межслойная адгезия — хорошая
Адгезия к столу — хорошая

Технические характеристики:

Температура плавления — 175-180°C
Температура размягчения — 50°C
Температура эксплуатации изделий — -20+40°C
Твердость (по Роквеллу) — R70-R90
Относительное удлинение при разрыве — 3,8%
Прочность на изгиб — 55,3 МПа
Прочность на разрыв — 57,8 МПа
Модуль упругости при растяжении — 3,3 ГПа
Модуль упругости при изгибе — 2,3 ГПа
Температура стеклования — 60-65°C
Плотность — 1,23-1,25 г/см³
Минимальная толщина стенок — 1 мм
Точность печати — ± 0,1%
Усадка при изготовлении изделий — нет
Влагопоглощение — 0,2-0,4%

Данный пластик нетоксичен и представлен разными производителями в широкой цветовой гамме.

Является одним из самых популярных пластиков для 3D-печати. Хорошо подходит для печати дома. Причиной данной популярности являются следующие характеристики:

Плюсы:

Не дает усадки при печати, что позволяет получить точное соответствие размеров напечатанного изделия смоделированному.
Не требует подогреваемого стола и не боится сквозняков при печати, а значит может использоваться для печати на самом дешевом китайском принтере с открытым корпусом.
Нетоксичен. Во время печати приятно и несильно пахнет, что позволяет печатать им в квартире без использования специальной вытяжки.
Твердый, прочный и скользкий, широкий диапазон применений.
Производится из натуральных компонентов, может использоваться для контакта с пищевыми продуктами.
Биоразлагаемый, вещи из данного пластика не наносят вреда окружающей среде при утилизации.

Минусы:

Под воздействием воздуха и ультрафиолета, как и любой натуральный материал, со временем становится более хрупким, вследствие чего не рекомендуется для долговременного применения при больших физических нагрузках или использования без защитного покрытия на открытом воздухе.
Низкая температура размягчения (50°C) — в салоне машины, оставленной на солнце в жаркий день, легко размягчается и теряет форму.
Узкий температурный диапазон использования (-20 — +40°C).
Высокая твердость пластика затрудняет его механическую обработку.
Пластик некоторых производителей, из-за высокого содержания остаточных мономеров, склонен к образованию пробок в цельнометаллических хотэндах.

Исходя из достоинств и недостатков данного пластика, можем обозначить следующие способы его применения.

3D-печать крупногабаритных изделий.

3D-печать изделий с точными размерами.

3D-печать декоративных элементов мебели.

3D-печать элементов интерьерного декора.

3D-печать изделий под покраску.

3D-печать прототипов корпусов и механических изделий.

Для дома, 3D-печать деталей, 3D-печать моделей, макетирование, 3D-печать корпусов и электроники, 3D-печать фурнитуры, 3D-печать посуды, пищевой пластик для 3D-принтера, биоразлагаемый пластик для 3D-принтера, пластик для 3D-принтера pla.

ABS (акрилонитрилбутадиенстирол)

ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) — ударопрочный пластик, очень популярен в промышленности и 3D-печати. Изделия из ABS достаточно прочны, поэтому его часто используют для печати функциональных объектов, имеющих практическое применение.

Параметры печати:

Температура экструзии — 210-245°C
Температура стола — 90-120°C
Обдув — нежелателен
Межслойная адгезия — средняя
Адгезия к столу — средняя

Технические характеристики

Температура плавления — 175-210°C
Температура размягчения — 100°C
Температура эксплуатации — -40+80°C
Твердость (по Роквеллу) — R105-R110
Относительное удлинение при разрыве — 6%
Прочность на изгиб — 41 МПа
Прочность на разрыв — 22 МПа
Модуль упругости при растяжении — 1,6 ГПа
Модуль упругости при изгибе — 2,1 ГПа
Температура стеклования — 105°C
Плотность — 1,1 г/см³
Точность печати — ± 1%
Усадка при изготовлении изделий — до 0,8%
Влагопоглощение — 0,45%

Выпускается различными производителями в широком ассортименте цветовых оттенков. Некоторые производители, для снижения стоимости, выпускают его без катушек.

Из-за невысокой стоимости сырья, является одним из самых доступных по цене пластиков.

Плюсы:

Хорошее сочетание прочности и упругости позволяет использовать его для изготовления механических изделий рассчитанных на долгий срок эксплуатации.
Широкий диапазон используемых температур позволяет эксплуатировать изделия из него в технических целях.
Простота механической обработки, в комплексе с химическим сглаживанием поверхности недорогими растворителями типа ацетона, позволяют делать декоративные изделия или корпуса с высоким качеством поверхности.

Минусы:

Плохо переносит воздействие ультрафиолетового излучения, желтеет на солнечном свете, что ограничивает применение неокрашенных поверхностей на улице
Не любит сквозняков при печати, что ограничивает применение дешевых принтеров с открытым корпусом.
Из-за относительно высокой усадки склонен к деламинации (расслоению), требует наличия подогреваемого стола, без него возникают проблемы с прилипанием к столу первого слоя.
В процессе печати может образовываться неприятных запах, печатать лучше в проветриваемом помещении, или оснащать принтер специальной системой вытяжной вентиляции, с выводом за пределы квартиры.

Эти свойства обуславливают следующие применения данного пластика:

Печать декоративных изделий с последующей обработкой.

Печать механических изделий.

Мелкосерийная печать корпусов и комплектующих.

Печать изделий, рассчитанных на долгий срок службы в отсутствие воздействия прямого солнечного света.

Для дома, 3D-печать деталей, 3D-печать моделей, производство, макетирование, протезирование, 3D-печать корпусов и электроники, 3D-печать механизмов, 3D-печать фурнитуры, пластик для печати табличек, 3d печать в рекламе, промышленный пластик для 3D-принтера, прочный пластик для 3D-принтера, abs пластик для 3D-принтера

HIPS (высокопрочный полистирол)

HIPS (высокопрочный полистирол) — достаточно мягкий пластик, создавался для использования совместно с ABS, для поддержек при двуэкструдерной 3D-печати. Этому способствовали его следующие свойства: одинаковая с ABS температура экструзии, низкая спекаемость с ABS, наличие растворителя (D-Limonene), который растворяет HIPS и не растворяет ABS.

Параметры печати:

Температура экструзии — 210-245°C
Температура стола — 90-120°C
Обдув — нежелателен
Межслойная адгезия — средняя
Адгезия к столу — средняя

Технические характеристики

Температура плавления — 175-210°C
Температура размягчения — 97°C
Температура эксплуатации — -40+70°C
Твердость (по Роквеллу) — L79
Относительное удлинение при разрыве — 64%
Прочность на изгиб — 37,6 МПа
Прочность на разрыв — 16,4 МПа
Модуль упругости при растяжении — 0,93 ГПа
Модуль упругости при изгибе — 1,35 ГПа
Температура стеклования — 55°C
Плотность — 1,05 г/см³
Точность печати — ± 0,5%
Усадка при изготовлении изделий — 0,4%
Влагопоглощение — 1%

Но его характеристики сделали возможным использование данного пластика и для самостоятельного применения. На данный момент выпускается различными производителями в широком диапазоне цветов, однако меньшем, чем для PLA или ABS.

Плюсы:

Меньшая усадка, чем у ABS, что делает его пригодным для печати точных изделий.
Меньшая плотность, чем у PLA, что позволяет печатать изделия, где необходима легкость конструкции.
Мягкость поверхности, которая гарантирует простоту механической обработки.
Матовость, которая придает эффект сглаженности изделиям.
Температура размягчения почти как у ABS, что позволяет использовать его в уличных условиях.

Минусы:

Как и ABS, требует подогреваемой платформы и подвержен деламинации, хоть и в меньшей степени.
Меньшая, чем у ABS, прочность на изгиб и, как следствие, большая хрупкость изделий.
Низкая устойчивость к ультрафиолетовому излучению, что ограничивает использование изделий на солнечном свете.

Все это позволяет использовать данный пластик для производства мебельного декора и интерьерных украшений.

Основное применение — это печать поддержек для ABS.

Для дома, 3D-печать моделей, производство, макетирование, 3D-печать фурнитуры, растворимый пластик для 3D-принтера, hips пластик для 3D-принтера

PETG

PETG (полиэтилентерефталат-гликоль) — относительно новый, по сравнению с тем же ABS, материал, но уже завоевавший заслуженное признание у 3D-печатников. Пластик достаточно ударопрочный, а спекаемость слоев получается такой, что при нагрузке изделие часто ломается против слоев, а не вдоль.

Параметры печати:

Пластики и Смолы — Полиуретанофф

__________________________________________________
Acryl Optic
(оптически прозрачная ювелирная смола)

Acryl Optic.pdf

Соотношение компонентов 100:40 по весу.
Время жизни: 2 ч.
Время полимеризации: 48 ч.
__________________________________________________
Crystal Clear 200, 202, 204, 206
(оптически прозрачный полиуретан)

Crystal Clear.pdf

Соотношение компонентов 100:90 по весу.
Время жизни: 20-420 мин.
Время полимеризации: 16-120 ч.
Это двухкомпонентные полиуретаны оптической прозрачности, применяющиеся в случае, когда необходима абсолютная прозрачность материала и устойчивость к воздействию ультрафиолета. Это жидкие заливочные пластики с различным временем жизни и формования. Низкая вязкость позволяет легко произвести смешение и заливку материала. Яркие цвета в массе материала достигаются путем добавление специальных красящих пигментов. Предупреждение: Этот продукт для профессионального применения!
__________________________________________________
ЭД-20 + ПЭПА
(эпоксидная смола)

Эд-20.pdf

Соотношение компонентов 100:10 по весу.
Время жизни: 1 ч.
Время полимеризации: 24 ч.

Стандартная эпоксидно-диановая, неотвержденная смола, применяется в области электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиа-, судо и машиностроении, в строительстве в качестве компонента заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков.

__________________________________________________
Акриловая смола/клей
(связуещее для гипса «Пластикрит»)

Акриловая смола.pdf

Соотношение компонентов:
50 смола х 100 гипс х 500 частей наполнителя (например гранитная крошка, мраморная мука).
Время полимеризации: 4-15 ч.
В зависимости от толщины отливки. Быстрее при использовании нагревательных шкафов.
Изделия обладают влагостойкостью, высокими механическими характеристиками и огнестойкостью.
Готовое изделие возможно окрашивать вододисперсионными красками, возможно
окрашивание в теле материала пигментами на основе оксидов железа. Материал может
подвергаться инструментальной обработке. Готовое изделие имеет высокую механическую прочность.

Жидкий полиуретановый пластик Силегрм 4010

скачать инструкцию

ИЗМЕРЕНИЕ И СМЕШЕНИЕ. Материалы должны храниться и использоваться при комнатной температуре (23°С), в хорошо проветриваемом помещении. ВАЖНО!!! Очень хорошо взболтайте перед вскрытием фабричной упаковки компоненты А и В или тщательно перемешайте каждый компонент перед смешиванием. Рекомендуется взбалтывание или перемешивание не менее 5-7 минут, тщательно поднимая всё со дна упаковки. Допускается выпадение в осадок одного из компонентов в виде порошка и для его смешения (гомогенизации) компонентов необходимо тщательное перемешивание до его полного растворения. После вскрытия упаковки необходимое количество компонентов А и В (согласно соотношению указанному в таблице) необходимо поместить в контейнер для смешивания. Смешивать тщательно и осторожно. Убедитесь, что вы хорошо промешали смесь по краям контейнера и по его дну во избежание неоднородности массы. Будьте осторожны! Избегайте брызг, возможных из-за низкой вязкости смеси.

ВАЖНО: Время жизни неиспользованного продукта резко уменьшается после открытия упаковки. Оставшийся продукт должен быть использован как можно быстрее. Инструменты и контейнеры для смешивания должны быть чистыми и сделаны из металла, стекла или пластика.

ЗАЛИВКА. Для получения наилучшего результата приготовленную вами смесь необходимо заливать в одну точку непрерывной струёй, чтобы предоставить смеси возможность самой максимально равномерно заполнить весь предоставленный объем, сводя к минимуму опасность появления пузырьков воздуха.

ОТВЕРЖДЕНИЕ.

Полимеризация при комнатной температуре. Силагерм 4010 полимеризуется в течение 20-30 минут. Скорость полимеризации зависит от массы и конфигурации отливаемого изделия. Отверждение может быть ускорено при воздействии тепла (65ºС). В процессе превращения смеси в гелеобразное вещество и вплоть до ее полной полимеризации происходит процесс выделения паров, опасных для человека и его здоровья. Данное обстоятельство приводит к необходимости тщательной вентиляции в помещении, где осуществляется работа с данными материалами. Литье может быть чрезвычайно горячим и вызвать ожог кожи, поэтому охладите его перед обработкой до комнатной температуры.

ИЗДЕЛИЕ. Готовые образцы по своим физическим характеристикам довольно твердые и прочные. Они влагостойкие, устойчивы к перепадам температуры, устойчивы к соленой среде и воздействию щелочи. Полученный образец может быть подвергнут поверхностному окрашиванию, но при этом с его поверхности должен быть удален разделительный состав. При машинной обработке поверхности (шлифовке и пр.) необходимо надевать респиратор, предотвращающий попадание пыли в дыхательные пути. Неокрашенный образец со временем пожелтеет, это произойдет гораздо быстрее в случае попадания на него УФ- лучей.

Разделительный состав необходим для облегчения процесса демонтажа отливки из формы. Используйте разделительный состав, предназначенный для применения с полимерами, это любая силиконовая смазка. Небольшой слой разделительного состава должен быть тщательно нанесен на всю рабочую поверхность формы, которая будет контактировать с пластиком. При заливке в силиконовую форму разделительный состав не нужен.

ВАЖНО: Необходимо удостовериться в том, что слой разделительного состава покрыл абсолютно всю поверхность. С этой целью необходимо проработать все детали с помощью мягкой кисти. Ориентируйтесь на легкое помутнение поверхности модели и дайте разделительному составу высохнуть в течение 30 минут.

УПАКОВКА: 1,9кг (0,9+1) и 9,5 кг(4,5+5)

Материалы должны храниться при комнатной температуре (23°C) в помещении с небольшой влажностью. Данные материалы имеют ограниченный срок хранения и должны быть использованы в его пределах.