Сварка полуавтоматическая и автоматическая: Сварка под флюсом: автоматическая и полуавтоматическая, преимущества и недостатки метода – Отличия автоматической и полуавтоматической сварки

Содержание

Автоматическая и полуавтоматическая сварка — Виды сварки и их общие характеристики — Сварные соединения

12 декабря 2011

Принцип автоматической сварки заключается в том, что электрод подается к месту сварки автоматически при непрерывном разматывании бухты специальной электродной проволоки. Электрод подается автоматической (сварочной) головкой, которая выполняет те же функции, что рука сварщика при ручной сварке.


Схема автоматической сварки под слоем флюса


Вместо обмазки применяется сыпучий материал определенного химического состава (флюс), которым засыпается конец электрода. Флюс полностью изолирует место сварки от воздуха, так как горение дуги происходит под слоем флюса. В результате получается однородный, плотный, с глубоким проваром шов, обладающий высокими механическими показателями.

Таблица Механические свойства образцов сварных соединений и наплавленного металла шва.

Вследствие большой силы тока, применяемого при автоматической сварке (600 — 3 000 а), производительность ее в 3 — 5раз (а иногда даже в десятки раз) выше, чем при ручной сварке.


Автоматическая сварка угловых швов балок сварочными тракторами


При проектировании конструкций, соединения которых должны быть выполнены автоматической сваркой, необходимо предусматривать такие конструктивные решения, которые не мешали бы проходу автоматической головки. Автоматическая сварка может осуществляться на стационарной установке или при помощи сварочных тракторов1.


Автоматическая сварка

Автоматическая сварка угловых швов в нижнем положении:

а — «в лодочку»;
б — наклонным электродом;
в — способом оплавления.


Обычно эту сварку выполняют при нижнем положении швов, применяя для этого вращающиеся кондукторы. При этом швы формируются свободно.

В последнее время Институтом электросварки АН УССР разработан метод сварки с принудительным формированием швов (для металла толщиной от 10 до 24 — 30 мм), предназначенный главным образом для наложения вертикальных швов. Схема такой сварки показана на фигуре.

 


Вращающийся кондуктор для сварки балок


Схема автоматической сварки

Схема автоматической сварки с принудительным формированием шва:

1 — охлаждающая вода;
2 — ползун;
3 — мундштук;
4 — задняя прокладка;
5 — электрод;
б — расплавленный флюс;
7 — ванна;
8 — шов.


Для сварки элементов толщиной больше 24 — 30 мм применяется метод бездуговой сварки, названной электрошлаковой. Для этого вида сварки, с помощью которой можно сваривать детали большой толщины (200 — 300 мм), характерно, что ток проходит через расплавленный шлак (флюс) с выделением тепла, достаточного для плавления основного и электродного материала.


Схема электрошлаковой сварки

Схема электрошлаковой сварки:

1 — кромки изделия;
2 — охлаждаемые ползуны;
3 — ванна расплавленного шлака;
4 — металлическая ванна;
5 — электрод, погруженный в шлак.


Полуавтоматическая сварка

Полуавтоматическая сварка:

а — установка для полуавтоматической сварки: 1 — сварочный трансформатор; 2 — аппаратный ящик; 3 — бухта проволоки; 4 — подающие ролики; 5 — гибкий шланг; 6 — держатель и бункер флюса; 7 — свариваемое изделие;

б — держатель ДШ-5: 1 — трубчатый мундштук; 2 — воронка для флюса; 3 — заслонка; 4 — ручка с кнопками управления.


Для наложения швов, неудобных для автоматической сварки, может применяться шланговая полуавтоматическая сварка под флюсом. Идея этого вида сварки заключается в том, что тонкая электродная проволока диаметром 2 мм подается к месту сварки по гибкому шлангу механизированным способом, а движение вдоль шва производится вручную.

Флюс подается непосредственно из воронки держателя, на котором находятся также кнопки управления. На фигуре показана приварка полуавтоматом ребер жесткости сварной балки.


Полуавтоматическая сварка ребер жесткости балок


Другие виды сварки

Точечная электросварка. За последние годы появились машины, сваривающие пакеты листов общей толщиной до 30 мм при помощи сплавления их в отдельных точках. Для этого свариваемые листы помещают между двумя обжимающими их медными электродами, через которые пропускают ток большой силы.

Точечная сварка в строительных стальных конструкциях в настоящее время не получила заметного распространения из-за невозможности обеспечить стабильные показатели прочности для толстых деталей.

Газовая сварка. Сгорание ацетилена в струе кислорода дает высокую температуру (3200°), в результате чего расплавляются и свариваются основной металл и присадочный материал в виде проволоки, которая вводится в газовое пламя. Газовая сварка мало производительна и поэтому применяется редко, преимущественно в ремонтном деле.

1 Д. П. Шиловцев, Изготовление стальных конструкций, Государственное издательство литературы по строительству и архитектуре, 1954.

«Проектирование стальных конструкций»,
К.К.Муханов

Автоматическая и полуавтоматическая сварка

Автоматы и их основные узлы. Автоматом для дуговой сварки называют устройство, механизирующее возбуждение и поддержание дуги, перемещение ее вдоль линии соединения и подачу сварочных материалов в зону плавления.

Подавляющее большинство автоматов предназначено для сварки плавящимся электродом – проволокой. Такой автомат (рисунок 16) представляет собой укрепленную на основании стойку 1, по которой в вертикальном направлении может перемещаться рейка 2. Эта рейка имеет возможность поворачиваться относительно оси стойки. По реке 2 перемещается каретка 5, к которой подводится шланг 4, подводящий сварочную проволоку и углекислый газ в зону сварки. Углекислый газ подается в шланг из баллона 7 через редуктор 8. Необходимость применения редуктора обусловлена тем, что давление газа в баллоне порядка 200 ати, а для сварочного процесса достаточно давления в 0.2 ати. Проволока при помощи механизма подачи сматывается с барабана 3. Механизм подачи проволоки представляет собой пару или несколько последовательно стоящих пар роликов, вращаемых электромотором через редуктор. Ролики зажимают проволоку, вытягивают ее с катушки и проталкивают в мундштук. Расстояние от места подвода тока к проволоке до дуги не превышает нескольких сантиметров. Поэтому потери напряжения из-за сопротивления проволоки малы и можно работать на гораздо больших плотностях тока, чем при ручной сварке. Так, сварку проволокой диаметром 1 мм выполняют токами до 450 А, то есть значительно большими, чем при ручной сварке электродами диаметром 5 мм. Вследствие этого, производительность и глубина проплавления при автоматической сварке гораздо больше, чем при ручной. Немаловажно также, что время подготовки сварщика для работы на автомате гораздо меньше, чем для ручной дуговой сварки.

Автоматы, в которых перечисленные узлы установлены на самоходной тележке с приводом от электромотора, которая перемещается автоматически вдоль свариваемого стыка, называются самоходными. Автоматы, перемещающиеся непосредственно по изделию или по направляющим, укладываемым на изделие или рядом с ним, называются сварочными тракторами. Прочие самоходные автоматы перемещаются только по направляющим сварочной установки. Конструкция направляющих зависит от формы стыка. Для сварки прямолинейных швов часто применяют консольные направляющие. Они позволяют сваривать и кольцевые поворотные швы: каретка стоит неподвижно, а изделие под ней поворачивают.

Несамоходные (подвесные) сварочные автоматы перемещаются вдоль шва механизмами, входящими в состав сварочного станка или установки.

Механизмы подачи электродной проволоки. Во время работы автомата режим сварки необходимо поддерживать постоянным, чтобы обеспечить постоянство геометрических размеров и качество шва. Другими словами, сварочный ток, напряжение и длина дуги должны быть неизменными. Поэтому любой механизм подачи электродной проволоки должен подавать ее со скоростью точно равной скорости плавления. Неравенство этих скоростей приводит к удлинению и обрыву дуги или к короткому замыканию (проволока упрется в изделие). Равенство скоростей плавления и подачи проволоки в сварочных автоматах обеспечивают двумя способами:

а) скорость плавления проволоки, т. е. сварочный ток, поддерживают постоянным, а скорость подачи проволоки в процессе сварки регулируют. Такие автоматы называют автоматами с регулируемой скоростью подачи проволоки;

б) проволоку подают с постоянной скоростью, а сварочный ток, т. е. скорость плавления, регулируют в процессе сварки. Такие автоматы называются автоматами с постоянной скоростью подачи проволоки.

Работа автоматов с регулируемой скоростью подачи проволоки основана на линейной зависимости напряжения дуги от ее длины при заданном токе:. Значит, постоянство напряжения на дуге обеспечивает постоянство ее длины. В механизме подачи проволоки таких автоматов используют электромотор постоянного тока с двумя обмотками возбуждения. Одна обмотка (независимая) питается от выпрямителя, вторая обмотка (дуговая) через выпрямительный блок подключена параллельно дуге. Магнитные потоки обмоток направлены встречно, причем, чем больше поток дуговой обмотки, тем больше скорость подачи проволоки. Магнитный поток независимой обмотки препятствует подаче проволоки. Если скорость плавления проволоки по каким-то случайным причинам окажется больше скорости подачи, то длина дуги увеличится, в результате возрастут напряжение на дуге, ток в дуговой обмотке и повысится скорость подачи проволоки. Если же длина дуги уменьшится, то напряжение дуги и магнитный поток дуговой обмотки уменьшатся, замедляя подачу проволоки и восстанавливая заданную длину дуги. Задают длину дуги изменением тока независимой обмотки с помощью реостата.

Работа автоматов с постоянной скоростью подачи проволоки основана на явлении саморегулирования дуги, открытом в 1942 г. В. И. Дятловым. Суть его в следующем. При увеличении длины дуги точка пересечения статической характеристики дуги с внешней характеристикой источника питания смещается в сторону уменьшения тока (рисунок 17). При увеличении длины дуги эта точка пересечения смещается в сторону уменьшения тока. Таким образом, возрастание длины дуги приводит к снижению скорости плавления проволоки, а уменьшение длины дуги к увеличению скорости плавления. Если в исходный момент скорость плавления была равна скорости подачи проволоки, то при случайных отклонениях длины дуги скорость плавления самопроизвольно меняется в сторону восстановления исходной длины дуги. Если используют источник питания с крутопадающей характеристикой, то абсолютные изменения скорости плавления при изменении длины дуги малы, и практически не ощутимы. Если же источник питания имеет пологопадающую или жесткую характеристику, то малейшее изменение длины дуги приводит к значительному изменению сварочного тока и быстрому восстановлению длины дуги. Эффективность саморегулирования тем больше, чем больше плотность тока и чем больше изменение тока при колебаниях длины дуги, то есть чем меньше крутизна внешней характеристики источника.

Как правило, в приводе механизмов подачи проволоки с постоянной скоростью используют асинхронные двигатели переменного тока. Скорость подачи проволоки устанавливают предварительно, меняя коэффициент передачи редуктора. Длина дуги и сварочный ток самоустанавливаются в процессе сварки сообразно скорости подачи проволоки и внешней характеристике источника питания. Автоматы с постоянной скоростью подачи проволоки конструктивно проще и надежнее в эксплуатации, чем автоматы с регулируемой скоростью проволоки. Поэтому автоматов с постоянной скоростью подачи проволоки большинство. Но установлено, что саморегулирование дуги достаточно эффективно только при токах, превышающих минимальные для данного диаметра проволоки – выше кривой А на рисунке 18. При сварочных токах в интервале между кривыми А и Б восстановление режима после случайных изменений недопустимо затягивается. Ниже кривой Б устойчивость дуги недостаточна для нормальной работы и нужны автоматы с регулируемой скоростью подачи проволоки. Кроме того, автоматы с регулируемой скоростью проще настраивать при сварке разных изделий.

Шланговые полуавтоматы. Автоматическая сварка не всегда осуществима и целесообразна. Она выгодна при выполнении длинных прямолинейных и круговых швов, а также при выполнении коротких швов на небольших массовых изделиях, подкладываемых под автомат. В противном случае время на перестановку и настройку автомата перекрывает выигрыш в производительности автоматической сварки по сравнению с ручной.

Достоинства автоматической сварки (производительность и глубокий провар) в сочетании с гибкостью ручной в значительной степени сочетает сварка с помощью шланговых полуавтоматов, В них механизм подачи электродной проволоки принципиально такой же, как в сварочных автоматах, проталкивает проволоку по гибкому шлангу в горелку, которую держит в руке сварщик. Таким образом, шланговый автомат подачу сварочной проволоки в дугу, а перемещение дуги вдоль шва сварщик производит вручную. Для первичной ионизации в горелку подают углекислый газ, который попутно защищает сварочную ванну от взаимодействия с кислородом воздуха или устанавливают на ней воронку с флюсом, который выполняет те же функции.

Подавляющее большинство горелок комплектуют шлангами длиной 3 м (предельная длина шлангов 4 – 5 м) Шланг состоит из направляющей трубки (сплошной полимерной или стальной спиральной), защитных слоев, токоведущих гибких жил, трех проводов управления и, наконец, наружного защитного слоя.

Сварку выполняют тонкой проволокой – сплошной диаметром 0,8 – 2 мм, порошковой – диаметром до 3,5 мм, которая не ухудшает гибкость шланга. Плотность тока при сварке велика – до 200 А/мм2, поэтому саморегулирование длины дуги идет очень быстро. Это позволяет при ручном перемещении горелки использовать механизмы подачи проволоки с постоянной скоростью. Случайные колебания длины дуги из-за ручного ведения горелки легко компенсируются саморегулированием дуги.

Источниками питания при полуавтоматической сварке обычно служат сварочные трансформаторы и выпрямители на номинальные токи от 300 до 500 А. Механизмы подачи полуавтоматов гораздо меньше и легче, чем у автоматов, так как рассчитаны на проволоку только малого диаметра. Масса их для разных отечественных полуавтоматов колеблется в пределах 12 – 25 кг – их легко переносить или перевозить на тележке. Для сварки на монтаже в небольших количествах выпускают ранцевые полуавтоматы, масса механизма подачи которых составляет 5 – 7 кг. Их сварщик надевает на спину как рюкзак. Сварочные провода позволяют относить механизм подачи на расстояния примерно до 50 м от источника питания.

Производительность полуавтоматической сварки плавящимся электродом в 2 – 3 раза превышает производительность ручной сварки покрытыми электродами.

30. Сварка узлов и секций. Условия применения автоматической и полуавтоматической сварки.

Сварка узлов и секций.

Сварка узлов и секций практически механизирована и автоматизирована. Только S=8% от всей длины сварных соединений выполняется вручную. Конструкцию можно кантовать для перевода сварных швов в удобное положение, а закрытие помещения исключает влияние атмосферных условий. Применение специализированной сварочной установки позволяет увеличить производительность труда. Стыковые соединения в нижнем положении протяжённостью 0,6-1м и угол наклона вдоль оси ≤8º и поперёк оси до 20ºрекомендуется сваривать автоматической сваркой в среде СО2 или под слоем флюса.

Автоматическая сварка.

Высокое качество под флюсом и повышенная производительность, но менее чем в СО2 .

Сварные швы тавровых соединений в нижнем положении выполняются автоматом и полуавтоматом в СО2.

Короткие сварные швы, стыковые и тавровые, протяжённостью менее 0,5 м, а швы длиной более 0,5 м , не имеющие пространственное положение, отличное от нижнего, выполняют полуавтоматом в СО2 .

Автоматическая и полуавтоматическая сварка, дуговая под флюсом должна выполняться на проход.

При длине сварного шва более 6 м допускается вести сварку от середины.

Ручную или полуавтоматическую в СО2 нужно вести симметрично при длине от 2 м, и на проход при длине до 2 м.

Сварные швы, которые выполняются в вертикальном положении, ведутся, снижу вверх при S≥2 мм. Наоборот, при S до 2 мм.

31. Контроль сварных соединений узлов и секций. Дефекты в сварных соединениях.

Сварные швы должны пройти контроль.

Виды контроля: визуальный, проверка некоторых швов проникающим излучением (гамма, рентгено), УЗК, проверка плотности сварных швов.

Иногда, если мы имеем законченные отсеки, то их проверяют на непроницаемость.

Все дефекты сварных швов можно разделить на внешние и внутренние. К внешним дефектам относятся завышение размеров швов, наплывы, подрезы, кратеры, прожоги; к внутренним — непровары, газовые поры, шлаковые включения, трещины

При контроле качества сборки под сварку проверяют: соответствие собранных деталей требованиям чертежа, правильность их сборки и расположения в конструкции; правильность разделки кромок деталей под сварку, зазор между стыкуемыми деталями; положение кромки одной детали относительно кромки другой; угол между деталями; чистоту поверхности свариваемых кромок и плоскостей; правильность расположения, размеры и количество сборочных прихваток, гребенок и других временных сборочных приспособлений. Метод контроля качества сварных швов выбирают в зависимости от назначения конструкции, наличия на заводе соответствующей аппаратуры и т. п. Внешнему осмотру подвергают все швы независимо от их категории на всей протяженности с двух сторон. Перед осмотром сварной шов и прилегающая к нему поверхность металла должны быть очищены от шлака, брызг и других загрязнений. При внешнем осмотре можно обнаружить подрезы, наплывы, смещения шва, прожоги, кратеры, трещины и поры на поверхности шва. В некоторых случаях при осмотре сварных швов ответственных конструкций применяют лупы. При контроле сварных швов измерением устанавливают соответствие размеров швов требованиям чертежа или другой проектной документации. При этом измеряют ширину, высоту усиления шва, катеты шва и др. Измерения проводят не реже чем через 1 м шва, но не менее одного измерения на каждом отдельном шве. Контроль швов рентгено- или гаммаграфированием проводят в целях выявления внутренних дефектов: трещин, непроваров, газовых и шлаковых включений. Рентгено- и гаммаграфирование швов осуществляют в выборочном порядке. При этом в зависимости от категории швов должно быть просвечено 2— 20 % протяженности швов. Метод контроля (рентгено- или гаммаграфирование) выбирают исходя из технических возможностей и целесообразности их применения. При этом во всех случаях, когда это возможно, следует применять рентгенографирование. Рентгенографирование основано на свойствах рентгеновских лучей проходить сквозь металл и воздействовать на фотопластинку или пленку, помещенную в кассете с противоположной стороны просвечиваемого соединения. Интенсивность рентгеновских лучей при прохождении через металл уменьшается и зависит от толщины материала, его плотности и ряда других факторов. Так как сварной шов толще основного металла, интенсивность лучей, прошедших через шов, меньше интенсивности лучей, прошедших через основной металл. Шов получается на пленке в виде светлой полосы на фоне темного изображения основного металла. Трещины, поры, шлаковые включения и непровары сварного шва в меньшей степени задерживают рентгеновские лучи и на светлом фоне выделяются в виде темных полос, пятен и точек. Гаммаграфирование основано на том, что при радиоактивном распаде некоторых элементов одновременно с излучением альфа- и бета-частиц имеет место излучение гамма-лучей. Последние по своей природе близки к рентгеновским. Гамма-лучи, так же как и рентгеновские, способны проходить через металлы и воздействовать на фотопластинку. При прохождении через различные среды гамма-лучи поглощаются в различной степени и по-разному воздействуют на фотопластинку. Для гаммаграфирования сварных швов судовых корпусных конструкций применяют в основном переносные контейнеры различной конструкции. В последние годы взамен рентгено- и гаммаграфирования все чаще применяют ультразвуковой метод контроля качества сварных швов. Этот метод основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границ двух сред, обладающих различными акустическими свойствами. Большинство ультразвуковых дефектоскопов состоит из следующих основных частей: щупа — излучателя ультразвуковых колебаний,- в котором обычно используются пьезокристаллы, превращающие электрическую энергию в механические колебания; генератора кратковременных высокочастотных электрических импульсов и приемника — усилителя электрических сигналов, возникающих в щупе при попадании на него отраженных от дефектов ультразвуковых колебаний. При контроле качества сварного шва ультразвуковым методом щуп-излучатель перемещают вдоль шва. Для обеспечения надежной передачи ультразвуковых колебаний от щупа к изделию и обратно необходимо наносить на изделие специальную контактирующую жидкость с малым поглощением ультразвуковых колебаний (например, трансформаторное масло и т. п.). Контроль сварных швов вскрытием применяют для установления характера, размеров и глубины залегания дефектов, выявленных другими методами, если подобная расшифровка необходима и не может быть сделана без вскрытия шва. Вскрытие шва может производиться вырубкой, газовой или воздушно-дуговой строжкой, сверлением и другими способами.

Сварочные автоматы и полуавтоматы: виды и особенности устройства

Электродуговая сварка считается наиболее распространенным способом получения неразъемных соединений металлических деталей. Она широко применяется в промышленном производстве, строительстве и при выполнении ремонтных работ. В отличие от пайки и склеивания, где присадочный материал не смешивается с основным, применение электрической дуги приводит к расплавлению и электрода, и соединяемых деталей. Происходящие в это время физические процессы и химические превращения позволяют получить шов с высокими механическими характеристиками.

Оборудование для проведения сварочных работ постоянно совершенствуется, и на сегодняшний день на рынке представлено огромное количество его модификаций. Наибольший интерес вызывают аппараты, которые относят к категориям автомат и полуавтомат. Несмотря на созвучность названий, они имеют ряд принципиальных отличий в конструкции и технологии сварки.

Конструкция полуавтоматического аппарата

Аппарат представляет собой модульную конструкцию, состоящую из источника тока, подающего механизма и горелки. Устройства для сварки в атмосфере защитного газа комплектуются баллонами. Существует ряд высокопроизводительных моделей с охлаждением, которые подключаются к магистрали или резервуару с водой. Полуавтоматы отличаются небольшим весом и высокой мобильностью. Их можно переносить или перевозить на шасси к месту проведения работ. Аппараты применяются для монтажа инженерных систем, при ремонте в условиях действующего производства и мастерских.

Также существуют полуавтоматы стационарной конструкции − сварочные посты. Их применяют в серийном производстве металлоконструкций, когда большинство швов имеет небольшую длину (до 0,8 м).


Сварочный полуавтомат Aotai MIG 500

Главное конструктивное отличие полуавтомата от автомата – наличие горелки, которая обычно выполняется в форме пистолетной рукоятки.
К ней присоединяются:


  • кабели питания и управления;
  • газовый и водяной шланги;
  • рукав с металлическим кордом для подачи проволоки.

Технология полуавтоматической сварки

Расплавленный металл электрода и соединяемых деталей нуждается в защите от атмосферного кислорода. Существуют две технологии, позволяющие избежать их интенсивного окисления и выгорания легирующих добавок.

  • Сварка в среде защитных газов. Технология предполагает использование проволоки сплошного сечения, а также аргона или углекислоты. Газы подаются через сопло под небольшим избыточным давлением, позволяющим вытеснить воздух.
  • Сварка порошковой проволокой. Содержащие флюс присадочные материалы позволяют обойтись без защитной атмосферы. При плавлении порошковой проволоки происходит образование шлака и газов, предохраняющих сварочную ванну от окисления.

Процесс выполнения полуавтоматической сварки

В задачи оператора полуавтоматической установки входят выбор режима работы аппарата (настройка силы тока, выбор полярности) в соответствии с диаметром электрода и материалом, активация горелки и выполнение нужного количества проходов вдоль шва. Скорость подачи проволоки (сохранение постоянной длины дуги) регулируется в режиме автомата.

Многие современные аппараты имеют дополнительные функции, облегчающие работу сварщика: повышение напряжения при розжиге дуги, возможность переключения с постоянного тока на переменный или импульсный для соединения деталей из цветных металлов. Некоторые модели перестраиваются на сварку неплавящимся электродом или на обычную ручную.

Полуавтоматы с электронным управлением имеют встроенную память для сохранения настроек. Для перехода в другой режим оператору требуется только выбрать соответствующий номер программы.

Конструкции сварочных автоматов

Сварочные автоматы представляют собой целый класс высокотехнологичного оборудования. Чаще всего они используются в условиях производства. Автоматы самостоятельно подают присадочные материалы и перемещают сварочную головку вдоль шва. Многообразие конструкций таких аппаратов обусловлено различиями в производственных технологиях.


Схема организации сварочных работ на установке УАСТ-1 при строительстве трубопроводов

По способу перемещения автоматы бывают следующих типов.

  • Подвесные. Оператор устанавливает сварочную головку и деталь в нужное пространственное положение. При этом перемещается последняя. Такие автоматы позволяют получать швы практически любой конфигурации.
  • Самоходные. Такие автоматы устанавливаются на специальную тележку. Главная их особенность – возможность перемещения в процессе сварки и головки, и детали.
  • Сварочные тракторы. Наиболее легкие и мобильные автоматы, снабженные шасси. Во время сварки трактор перемещается по специальным рельсам или самой детали. Главное преимущество такого автомата – возможность работы с деталями большой длины. Теоретически трактор способен выполнить бесконечный прямолинейный шов.

Сварочные автоматы применяются в производстве труб, сосудов и емкостей большого диаметра, строительных и промышленных металлоконструкций. Существуют специализированные аппараты для сварки определенных деталей. Многие производители комплектуют свои автоматы сменной оснасткой, позволяющей расширить сферу применения. Например, копирующие устройства позволяют выполнять сварку деталей сложной формы.

Конструктивно различают одно- и многоэлектродные автоматы. Последние отличаются более высокой производительностью. Некоторые автоматы могут быть объединены в технологические линии с единым управлением.

Технологии автоматической сварки

Выбор технологии зависит от специфики соединяемых деталей. Наибольшее распространение получили следующие виды.

  • В среде защитного газа. Для получения шва требуемого качества могут использоваться аргон, гелий, а также различные смеси.
  • Сварка под флюсом. Одна из наиболее производительных технологий, используемая в крупном машиностроении и металлургическом производстве. В качестве присадочных материалов автомат использует проволоку сплошного сечения и сыпучий флюс.
  • Электрошлаковая сварка. Тепло для расплавления основного и присадочного металлов выделяется при прохождении тока через слой жидкого шлака. Такая сварка обеспечивает минимальное растворение водорода в металле и обеспечивает высокую ударную вязкость соединения.

Автоматы могут быть настроены на любой тип переноса присадочного металла в сварочную ванну, включая струйный. При возникновении короткого замыкания аппарат восстанавливает сварочную дугу без участия оператора.


Аппарат АДС-1 для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитном газе CO2

Преимущества и недостатки полуавтоматической сварки

К преимуществам сварки в полуавтоматическом режиме можно отнести следующие.

  • Возможность соединения тонколистовых материалов. Подбирая режим работы аппарата и диаметр проволоки, добиваются минимальных тепловых нагрузок и снижения эффекта коробления.
  • Качество шва не зависит от его протяженности. При необходимости детали можно соединять точечной сваркой.
  • Разнообразие материалов. Полуавтомат способен работать как с конструкционными углеродистыми сталями, так и со многими высоколегированными инструментальными. Изменением рода тока и полярности можно настроить режимы для сварки цветных металлов, в том числе с высокой химической активностью.
  • Удобство настройки. Оператор может быстро настроить требуемый режим, что очень удобно при выполнении мелких работ.

Такие аппараты имеют также ряд недостатков, ограничивающих их применение.

  • Невозможность работы с проволокой большого диаметра из-за ее высокой жесткости.
  • Сложности в проведении сварочных мероприятий на открытом воздухе. Чтобы ветер не сносил защитную атмосферу, приходится увеличивать расход инертного газа.
  • Интенсивное разбрызгивание металла при токах выше 500 А.
  • Высокая интенсивность излучения от дуги.
  • Необходимость в заправке баллонов.

Достоинства и недостатки применения автоматов

Преимущества сварочных автоматов хорошо проявляются в режимах интенсивной эксплуатации.

  • Высокая производительность. Установки способны работать с лентой и проволокой больших сечений. Их производительность позволяет выполнять сварку деталей толщиной более 100 мм. Также они эффективны, если необходимо получить большое количество коротких швов при серийном производстве.
  • Исключено влияние человеческого фактора. Работа автомата не зависит от физического и психологического состояния оператора. Если настройка выполнена в соответствии с технологией, шов получится ровным по длине и толщине.
  • Работа в труднодоступных местах. Конструкции аппаратов позволяют выполнять сварку там, где человек не сможет находиться физически. Некоторые установки рассчитаны именно на такие специфические операции.
  • Удобство регулировки. Современные автоматы оснащены электронным управлением и встроенной памятью. Для каждого нового изделия параметры сварки настраиваются один раз. Впоследствии предустановки можно загрузить из памяти.
  • Безопасность оператора. Современные установки оснащаются системами принудительного удаления дыма и другими средствами защиты. Благодаря отсутствию воздействия вредных и опасных факторов снижается риск возникновения профессиональных заболеваний.

Основные недостатки автоматов – это высокая стоимость и затраты на организацию процесса. Для установки некоторых элементов и свариваемых деталей может потребоваться грузоподъемное оборудование. Чтобы получить качественный шов, начальная настройка режима должна быть выполнена тщательно: оператор должен иметь соответствующую квалификацию.

Чтобы получить дополнительную информацию о сварочном оборудовании и профессиональные рекомендации по выбору, свяжитесь с представителем ООО «ТСК» по телефону. Мы готовы создать проект сварочного производства, обеспечить его сопровождение, а также комплектацию оборудованием и материалами.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка труб под флюсом

Инженеры уже давно думали об автоматизации сварки, которая бы посодействовала ускорению многих работ на производстве. Один из изобретенных вариантов — автоматическая сварка под флюсом. Этот метод был внедрен в промышленность в 1939 году благодаря разработкам академика Патона Е.О. и его команды при институте электросварки. Как осуществляется дуговая сварка под флюсом? В чем ее преимущества? Какое используется оборудование для автоматической сварки?

process-pipe-welding-system-suitable-for-pipe-from-6-to-72-in--0

Суть процесса и варианты

Автоматическая сварка под слоем флюса, называемая в международной системе SAW, основана на горении электрической дуги, плавящей кромки металла. Для этого в зону сварки подается проволока, (ГОСТ 16130-72 или с иными составами), между кончиком которой и изделием возбуждается дуга. Сварочный трактор, параллельно с этим, подает в зону соединения специальный порошок — флюс, который покрывает расплавленную часть шва, защищая от воздействия внешних газов. Дополнительно, слой флюса содействует лучшей вплавляемости легирующих элементов в шовную структуру, и уменьшает разбрызгивание металла.

Плавящийся конец проволоки удерживается головкой сварочного автомата на определенном расстоянии от изделия. Сварочный станок может работать неподвижно, когда его используют для сварки труб, которые вращаются на роликах, приводящихся в движение редуктором. Или же головка аппарата может двигаться по заданной траектории, благодаря наличию шаблона, соответствующего форме соединения. Оператор установки только настраивает режимы сварки и запускает процесс. Технология автоматической сварки под флюсом требует человеческого контроля над работой и корректировки режимов, а также периодической оценки качества результата. Модели, называемые сварочный трактор, передвигаются самостоятельно на собственных шасси, вдоль линии соединения. Все основные узлы такой машины двигаются вместе с ней.

По ГОСТ 8713-79 различают следующие виды работ, которые может выполнять сварочный станок:

  • сваривать изделия на весу, без поддержек для обратной стороны шва;
  • на специальной медной подкладке, предохраняющей от протекания и наплывов;
  • на подушке из порошка;
  • на медном ползуне, сопровождающем движение головки аппарата.

В некоторых случаях требуется накладывать предварительный корневой шов, по которому сварочный трактор будет вести свою работу. В других технологиях необходимо производить подварочные швы с обратной стороны изделия.

Применение сварочного метода

Автоматическая дуговая сварка соответствует параметрам ГОСТ 8713-79. Благодаря высокой скорости работы она успешно применяется для нанесения ровных швов в продольном положении. Для обеспечения прямого движения головки, сварочный станок снабжается шаблонами, вдоль края которых двигается электродная проволока и горит дуга. Таким методом быстро соединяются толстые листы железа, используемые для промышленных конструкций. Возможны и фигурные движения головки аппарата. Для этого устанавливают соответствующий шаблон.

Сварочные трактора для сварки под флюсом способны выполнять все швы, обозначенные ГОСТ 11533-75. Они хорошо подходят для соединений: встык, внахлест, угловых и тавровых. Шов получается ровный и хорошо расплавленный, без перерасхода присадочного материала.

Там где требуется проложить трубопровод особенно успешно применяется автоматическая сварка кольцевых швов. Сущность метода заключается во вращении изделия под неподвижной головкой сварочного аппарата. Благодаря повышенной силе тока, работы ведутся быстрее, чем в ручном режиме. Швы получаются высокого качества. Автоматическая сварка труб может проводиться на большом участке, соединяя секции в одну линию. Размер таких заготовок достигает 25 метров. Реальны и большие соединения, но это зависит от возможности транспортировки трубы к месту укладки. Дополнительно, задействуют тягачи или железнодорожная техника. При помощи крана трубы укладываются в магистраль, а заключительный стыковой шов выполняет сварщик вручную. Это значительно ускоряет процесс прокладки трубопроводов.

Преимущества автоматического метода

Сварочный станок, работающий в автоматическом режиме, отличается рядом преимуществ перед другими видами сварки. А именно:

  • высокая производительность выполнения работ за счет увеличенной силы тока и скорости ведения шва, которая может превышать показатели других методов в 15 раз;
  • хорошее качество соединения благодаря стабильность подачи присадки и постоянной скорости прохода всей линии;
  • глубокое проплавление;
  • работа с трубами больших диаметров;
  • задействование меньшего количества сварщиков на одинаковый объем работ;
  • более благоприятные условия труда для сварщика и меньший вред для здоровья, ввиду удаленности от источника излучения и дыма.

Быстрые режимы автоматической сварки под флюсом достигаются и за счет использования порошка, который подается в зону горения дуги из специального бункера по трубке. Количество высыпания регулируется широтой открытия заслонки. Внешне, флюс похож на круглые светлые шарики, мелкого гранулирования. Посыпание зоны сварки флюсом имеет следующие преимущества:

  • исключает разбрызгивание металла сварочной ванны и присадочного элемента;
  • придает стабильности дуге;
  • задерживает процесс остывания сварочного шва, что улучшает его физические свойства;
  • защищает сварочную ванну от взаимодействия расплавленного металла с кислородом;
  • раскисляет металл и помогает качественней вплавляться легирующим элементам.

Сварочный трактор плавит часть порошка электрической дугой от проволоки, вследствие чего образуется небольшая корка на поверхности соединения. Другая часть порошка так и остается в виде гранул. После завершения шва требуется удаление слоя шлака молотком и щеткой по металлу. Очищенное изделие готово к покраске или обработке антикоррозийными составами.

Разновидности автоматической сварки

Автоматический сварочный аппарат, создающий дугу подачей тока на проволоку, и защищающий сварочную ванну слоем флюса, может иметь несколько вариантов исполнения. Это могут быть станки с подвижной головкой, выполняющие ровные или шаблонные линии швов. Для трубопроводов используют неподвижные головки, под которыми изделие вращается на роликах. Тракторы сами ездят по изделию, перевозя аппарат и одновременно ведя сварку. Во всех моделях применяется плавящийся электрод (проволока ГОСТ 16130-72). За последующее время, после внедрения в промышленность этих методов, были разработаны и другие устройства, позволяющие автоматизировать сварочные работы. Некоторые принципы работы таких установок похожи, а другие отличаются в корне.

В среде аргона

Одной из разновидностей является автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. В качестве последнего выступает стержень из вольфрама с некоторыми добавками. Между ним и изделием возбуждается электрическая дуга, а аргоновый состав газовой смеси, подаваемый через сопло головки аппарата, не дает углероду вырываться через поверхность шва. Благодаря этому соединение получается крепким и ровным. Сварка в среде защитных газов может выполняться стационарно закрепленной головкой устройства, под которой изделие проворачивается, так и движущейся частью по линии соединения. Аргонно-дуговой метод активно применяется при работе с нержавеющими трубами и емкостями.

Порошковой проволокой

Еще одним вариантом является автоматическая сварка порошковой проволокой. Аппарат подает плавящийся электрод в зону сварки по роликам. Напряжение на конце проволоки создает дугу. Но для защиты расплавленного металла используется не порошок из бункера, а флюс, находящийся в самой проволоке. Для этого последняя изготавливается трубчатой формы и укладывается в бобины. Такой расходный материал стоит дороже, но облегчает подготовку к сварочному процессу. Сварочный станок не требует загрузки флюса в бункер. Наплавленный шов, как и в случае с насыпным порошком, нуждается в очистке. Аппараты могут работать перемещаясь на самом изделии или неподвижно, с прокруткой свариваемых частей под ними.

Плазменная сварка

Для быстрого соединения легированных сталей была разработана автоматическая плазменная сварка. В подобных устройствах электрическая дуга горит между двумя электродами в головке горелки. Аргон или гелий, подающиеся под высоким давлением и закрученный завихрителем, содействует ионизации пламени дуги, и усилению ее температуры. Плазменная сварка устанавливается на кронштейны, которые могут вращаться по оси. Расстояние от центра до головки может изменяться, что делает удобным это оборудование для круговых автоматических швов днищ емкостей. В зависимости от толщины металла и требуемой высоты шва, устройство может снабжаться дополнительным блоком подающим присадочную проволоку.

Кроме вышеперечисленных агрегатов встречаются их полуавтоматические версии, где сварщику требуется направлять сварочную головку или руководить движением трактора. Автоматическая и полуавтоматическая сварка востребованы не только на крупных предприятиях, но в небольших фирмах. Ведь таким способом можно значительно повышать производительность и доходность. Некоторые умельцы смогли сделать самодельный аппарат на основе полуавтомата, который способен передвигаться по заданной траектории.

Режимы и особенности

Сваривание автоматическим методом происходит на повышенных токах. Это обеспечивает высокую скорость и эффективность процесса. Рекомендуемые параметры следующие:

Диаметр проволоки, ммСила тока, А
2200-300
3350-500
4400-700
5500-1000

Кроме этого, на каждый вид работы при задействовании автоматической сварки на трубопроводе, составляется технологическая карта, в которой указывается весь комплекс усилий и ресурсов, чтобы соединить один километр трубы. Сюда входят: трудоемкость (наличие определенного числа человек и дней на выполнение), выработка за одну смену, необходимость в кране (количество машин на смену), затрачиваемость энергетических ресурсов (тока и горючего), конкретные требования по сборке и сварке изделий, техника безопасности.

Благодаря автоматизации сварочного процесса ускорилось выполнение многих работ. Эти машины облегчают монтаж трубопроводов и других конструкций. А высокое качество швов позволяет использовать их на ответственных соединениях.

Поделись с друзьями

0

0

0

0

что это такое, виды и плюсы технологии

Особенности и преимущества автоматической сварки

имеет еще одно название, которое раскрывает ее суть – электродуговая сварка под флюсом.

Это одна из самых популярных технологий соединений металлических деталей в промышленности в течение долгого времени. Причина тому – долговременность сварочных швов и простота исполнения. Флюсовые смеси применяются для лучшего сцепления соединяемых поверхностей.

Лучшая в своем роде

Это автоматический вид сварки с механизированным способом выполнения рабочего процесса. Физический процесс простой и понятный: специальная электрическая дуга плавится под действием высокой температуры.

чертеж

Чертеж автоматической сварки.

В результате пламя горения направляется на так называемый сварочный объект – проволоку, которая расположена в направлении самого шва. горит под прикрытием мощного гранулированного одеяла – флюсовой смеси. Благодаря высокой температуре они начинают плавиться в сварной ванне.

Вокруг нее формируется специальная эластичная пленка, которая является отличной защитой металла и электрической дуги от проникновения воздуха, и образования главного врага хорошего шва – оксидной пленки.

После процесса в период остывания флюсовые гранулированные смеси превращается в шлак, который покрывает новый сварочный шов, и который необходимо удалить самым простым образом – механическим.

Если работа полуавтоматического вида, мастеру необходимо принимать довольно активное участие в процессе: держать и направлять присадочную проволоку, которая подается автоматически. Вдобавок нужно следить за поведением электрода: направление его движения и скорость перемещения и угол наклона.

Если же применяются полностью автоматическая сварка, то скорость и направление движения электрода выполняет автомат. Для данного метода нужны ровные свариваемые поверхности и швы углового типа.

Роботизированный способ дает прекрасные преимущества в работе: прежде всего это касается сварочного соединения, которое на порядок прочнее, чем при ручных способах сварки. Скорость выполнения процесса также намного выше.

В последнее время чрезвычайно популярна тандемная технология работы с металлами, в которой применяются оба метода, которые проводятся параллельно друг к другу в одной и той же свариваемой плоскости заготовки.

Такое сочетание значительно повышает качество шва за счет оптимальной величины сварочной ванны и быстрого поджига электрической дуги.

Чем хороша электродуговая сварка под флюсом

Во-первых, тратится мало флюсовой смеси – иными словами экономятся ресурсы без потери качества шва. Это происходит благодаря эффективной конструкции с отличным сцеплением металлов.

В дополнение играет роль еще один фактор: это аккуратное и очень тонкое покрытие остаточного сварочного шва защитным слоем шлака, который защищает его от негативного влияния оксидов, образующихся из воздуха. Для соединения, к примеру, труб это самый оптимальный вариант сварки без каких-либо сомнений.

сварка под флюсом

Схема дуговой автоматической сварки.

Преимуществ у этой технологии много, перечислять их легко и приятно:

  • Хорошая скорость в работе, что дает неплохую производительность общего процесса.
  • Отличная экономия расходных материалов: металл электродов теряется всего на 2%.
  • Технология не вызывает образования брызг из металла, что приводит к экономии также и основного металла.
  • Участок соединения поверхностей хорошо прикрыт от негативного воздействия воздуха и окружающей среды.
  • Минимальное образование оксидов благодаря использованию флюсов.
  • Великолепная мелкочешуйчатая структура и эстетика вследствие ровного пламени дуги в течение всей сварки.
  • Роль главного защитника от вредных воздействий играет флюс, поэтому нет надобности в дополнительных защитных устройствах и способах.
  • Интенсивное охлаждение металла после процесса ведет к образованию устойчивого соединения.
  • Это довольно простой метод для исполнения, ему не нужно специально учиться.

Без минусов не обойтись

Недостатков у способа намного меньше, некоторые из них можно расценивать как технические особенности:

  • Что уж говорить, автоматическая сварка – метод недешевый и поэтому доступный далеко не для каждого.
  • Непростое определение верного расположения материала для фиксации из-за технических характеристик процесса.
  • Небезвредный способ для человека, который его выполняет.
  • Часто нужно оборудование, которое имеется только на промышленных предприятиях. Эта особенность делает методику редким гостем в кустарных мастерских.

Где применяется автоматическая сварка?

Метод чудесный с точки зрения универсальности и эффективности, поэтому применяться может где угодно: от домашних мастерских до крупных промышленных предприятий, включая сварку труб разного калибра и назначения.

автоматическая сварка

Принцип работы автоматического сварочного аппарата.

Его можно использовать в следующих видах работ:

  • монтаж сложных конструкций;
  • соединение металлов с большой площадью поверхности для сцепки;
  • соединение каких угодно металлов или сплавов вплоть до соединения разнородных по составу заготовок.

В свое время, когда начали применять защиту в виде флюса, в промышленности произошла почти революция в самом хорошем смысле слова. Сначала флюсы шли при работе только с низкоуглеродистой сталью.

Сейчас они используются в соединении сложных и капризных металлов типа тугоплавких металлов и различных стальных сплавов.

Применение расширялось и сейчас широко используются в следующих случаях:

  • сложных вертикальных швов с принудительным или свободным формированием шва;
  • монтаж труб разного калибра, включая большие диаметры;
  • соединение кольцевых швов со сложным рабочим процессом по удержанию сварочной ванны и растекания металла, с ручным подвариванием, на станках с ЧПУ.

Оборудование и инструменты

Сварочных автоматов для данного метода на рынке великое множество с самыми разными характеристиками и назначением. Самые лучшие и удобные из них – это модели, в характеристиках которых присутствует способность поддерживать подачу проволоки.

Существуют и устройства, в которых есть автоматическое управление абсолютно всеми параметрами сварки. На первый взгляд, именно их можно считать самыми лучшими. Но если вы имеет дело с бытовой работой, то такие аппараты вам совершенно ни к чему из-за сложных технических нюансов и настроек.

способ сварки автоматом

Чертеж сварки металлов под флюсом.

При выборе оптимальной модели для своей работы нужно учитывать еще один факт: если у вас уменьшится длина электрической дуги, другие параметры наоборот увеличатся: повысится скорость плавления металлов, увеличится сила сварочного тока.

При таких условиях нужен специальный источник питания с определенными вольтамперными свойствами.

В случае снижения скорости подачи , в аппаратах для автоматической сварки головки с регулятором напряжения мгновенно перестроятся и изменят длину дуги. В этом случае вольтамперные параметры должны пропорционально уменьшиться.

Если у вас аппарат, в которых скорость подачи электродов не меняется, все равно придется поработать, чтобы найти оптимальное значение сварочного тока. Напряжение в электрической дуге также придется настраивать вручную и опытным способом, меняя настройки внешнего источника питания.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом является высокопроизводительным сварочным процессом при изготовлении технологических трубопроводов. При сварке под флюсом сварочная дуга горит между голой электродной проволокой и свариваемым изделием под слоем сыпучего материала, называемого флюсом. Флюс в основном играет такую же роль, как и покрытие электрода при ручной дуговой сварке и, кроме того, закрывает дугу, вследствие чего при этой сварке не требуется защищать глаза специальными стеклами.

Сварку под флюсом осуществляют с помощью сварочной головки.

Полуавтоматическая сварка отличается от автоматической тем, что сварочную головку перемещают вдоль шва вручную.

Подготовляют кромки свариваемых труб и деталей и собирают их для автоматической и полуавтоматической сварки более тщательно, чем для ручной. Глубокий провар и жидкотекучесть расплавленного металла требуют выдерживать при сборке одинаковые размеры зазоров и разделок фасок, что обеспечивает получение высокого качества сварных швов и высокую производительность процесса.

Производительность автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса в 2—5 раз выше по сравнению с ручной и достигается за счет увеличения плотности тока, увеличения скорости сварки и повышения коэффициента наплавки.

Эксплуатационные преимущества заключаются в полной или частичной автоматизации процесса сварки и, как следствие, улучшении условий труда сварщика.

При автоматической и полуавтоматической сварке труб из малоуглеродистой и низколегированной стали применяют плавленые флюсы АН-348А, ОСЦ-45, ФЦ-9, а из высоколегированной стали аустенитного класса флюс ФЦЛ-2. Неплавленые керамические флюсы К-2 и КВС-19 применяют для сварки легированных и углеродистых сталей.

Для сварки под флюсом стальных труб в основном используют калиброванную холоднотянутую сварочную проволоку круглого сечения. Сварочную проволоку изготовляют диаметром от 0,3 до 12 мм из стали различного химического состава. Наиболее часто применяют проволоку диаметром от 0,8 до 5 мм.

Для сварки труб из малоуглеродистой и низколегированной стали применяют сварочную проволоку Св-08, Св-08ГА, Св-20Г2 и др. Для сварки труб из легированной и высоколегированной стали используют сварочную проволоку из сталей тех же классов (аустенитную, перлитную).

Рис. 80. Трактор ТС-17М:

1 — механизм подачи проволоки, 2 — механизм поперечной корректировки, 3 — бункер для флюса,
4
— кассета, 5 — пульт управления, 6 — коробка скоростей сварки, 7 — механизм включения передвижения трактора, 8 — электродвигатель, 9 — коробка скоростей подачи проволоки

Сварочный дуговой автомат состоит из трех основных частей: сварочной головки, источника питания сварочной дуги и аппаратного ящика с пультом управления. Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом труб, узлов и деталей трубопроводов наибольшее применение нашли сварочные тракторы ТС-17М, АДС-500, АДС-1000-2, сварочные головки типа ПТ-56, ПТ-1000 и полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54, ПДШМ-500. Сварочными тракторами называют аппараты, перемещающиеся непосредственно по свариваемому изделию.

Сварочный трактор представляет собой самоходную тележку, на которой установлены механизм подачи электродной проволоки с токоподводящим мундштуком, бункер для флюса, кассета с электродной проволокой и пульт управления. Наиболее простым, малогабаритным и легким из всех существующих в настоящее время сварочных тракторов является сварочный трактор ТС-17М (рис. 80). Поскольку этот трактор небольших габаритных размеров, его можно применять при сварке внутренних швов цилиндрических изделий диаметром от 1 м и выше. Трактор рассчитан на сварку электродной проволокой диаметром от 1,6 до 5 мм при сварочном токе 200—1000 а. Им можно сваривать любые швы в нижнем и близком к нижнему положениях.

Рис. 81. Универсальный держатель ДШ-5:

1 — бункер для флюса, 2 — щиток для регулирования подачи флюса, 3— шланг, 4 — кнопка управления, 5 — упор, 6 — электродная проволока, 7 —трубчатый наконечник

Рис. 82. схема установки для шланговой полуавтоматической сварки труб под флюсом с помощью полуавтомата ПШ-54:

1 — дроссель, 2— сварочный трансформатор, 3 — щиток, 4 — аппаратный шкаф, 5 — подающий механизм полуавтомата, 6 — крюк для подвешивания подающего механизма. 7 — кассеты для электродной проволоки, 8 — гибкий шланг, 9 —держатель

Шланговые полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54 и ПДШМ-500 благодаря своей простоте и надежности в работе получили широкое применение в трубозаготовительных цехах и заводах. Полуавтоматы предназначены для дуговой сварки под флюсом переменным или постоянным током сплошных и прерывистых прямолинейных, круговых и криволинейных швов, угловых, стыковых и нахлесточных соединений. Полуавтоматами сваривают изделия из малоуглеродистой стали толщиной 3—20 мм и швы, расположенные на горизонтальных и наклонных (до 15°) плоскостях и в труднодоступных местах. Полуавтомат ПШ-5 работает по принципу постоянной подачи проволоки. Скорость подачи проволоки изменяется сменными шестернями. Полуавтомат рассчитан на сварку электродной проволокой диаметром 1,2— 2,5 мм при силе тока до 600 а. Область применения полуавтомата значительно расширяется с применением сменных специализированных держателей (ДШ-5, ДШ-7, ДШ-16, ДШ-17). Наибольшее применение нашел универсальный держатель ДШ-5 (рис. 81).

Полуавтомат ПШ-54 (рис. 82) комплектуется из тех же узлов, что и полуавтомат ПШ-5, но в отличие от него имеет ряд усовершенствований. В частности, вместо сменных шестерен подающий механизм 5 снабжен легкой коробкой скоростей. Держатель 9 полуавтомата ДШ-54 имеет то же устройство, что и держатель ДШ-5.

1. В чем преимущества автоматической и полуавтоматической сварки перед ручной?

2. Объясните назначение флюса при сварке?

3. Назовите основные марки сварочной проволоки.

4. Какое основное оборудование применяют для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом?

5. В чем отличие шланговых полуавтоматов от сварочного трактора?


Все материалы раздела «Сварка труб» :

● Способы сварки трубопроводов и виды сварных соединений

● Подготовка труб под сварку

● Технология газовой сварки и резки

● Кислородно-флюсовая и дуговая резка

● Технология ручной электродуговой сварки, электроды

● Источники питания сварочной дуги

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка в защитных газах

● Сварка трубопроводов из легированной стали

● Сварка трубопроводов высокого давления, термообработка сварных соединений

● Сварка трубопроводов из алюминия и его сплавов, из меди и ее сплавов

● Пайка трубопроводов, дефекты сварных швов

● Контроль качества сварных швов

● Виды сварки и применяемое оборудование

● Сварка и склеивание винипластовых труб

● Сварка полиэтиленовых трубопроводов

● Правила техники безопасности при резке и сварке трубопроводов


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *