ГОСТ Р 52020-2003
ГОСТ Р 52020-2003
Группа Л18
Общие технические условия
Waterdispersible paint materials. General specifications
ОКС 87.040
ОКП 23 1600; 23 8840
Дата введения 2004-01-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 221 «Пигменты, наполнители, лакокрасочные материалы водно-дисперсионные судового и строительного назначения, краски порошковые, материалы для живописи»
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 5 марта 2003 г. N 67-ст
3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на водно-дисперсионные лакокрасочные материалы (далее — ВДЛКМ), предназначенные для наружной и внутренней отделки и защиты зданий и сооружений, противокоррозионной и декоративной окраски металлических конструкций различного назначения, а также получения покрытий, обладающих специальными свойствами.
Стандарт не распространяется на антикоррозионные грунтовки.
Требования по безопасности изложены в 5.3.1 (таблица 1, показатели 4 и 8), 5.3.3 (таблица 2, показатель 1 для группы 5), 5.4, 5.5.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей
ГОСТ 9.407-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы оценки внешнего вида
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентрации вредных веществ
ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 896-69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска
ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе
ГОСТ 5233-89 (ИСО 1522-73) Материалы лакокрасочные. Метод определения твердости по маятниковому прибору
ГОСТ 5346-78 Смазки пластичные. Методы определения пенетрации пенетрометром с конусом
ГОСТ 6128-81 Банки металлические для химических продуктов. Технические условия
ГОСТ 6388-91 (ИСО 8627-87) Щетки зубные. Общие технические условия
ГОСТ 6589-74 Материалы лакокрасочные. Метод определения степени перетира прибором «Клин» (гриндометр)
ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия
ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе
ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 8784-75 Материалы лакокрасочные. Методы определения укрывистости
ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия
ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения
ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки
ГОСТ 9980.2-86 (ИСО 842-84, ИСО 1512-74, ИСО 1513-80) Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний
ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка
ГОСТ 9980.4-2002 Материалы лакокрасочные. Маркировка
ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ
ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания
ГОСТ 21903-76 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной светостойкости
ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования
ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
ГОСТ 28246-89 (ИСО 4618-1-3-84) Краски и лаки. Термины и определения
ГОСТ 28513-90 Материалы лакокрасочные. Метод определения плотности
ГОСТ 29251-91 (ИСО 385-1-84) Посуда лабораторная стеклянная. Бюретки. Часть 1. Общие требования
ГОСТ 29319-92 (ИСО 3668-76) Материалы лакокрасочные. Метод визуального сравнения цвета
ГОСТ Р 51121-97 Товары непродовольственные. Информация для потребителя. Общие требования
3 Определения
В настоящем стандарте применяют термины по ГОСТ 28246, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 грунтовка: Продукт, который после нанесения на поверхность образует твердую прозрачную или непрозрачную пленку, обладающую защитными или специальными техническими свойствами, предназначенный для повышения адгезии к окрашиваемой поверхности и покрывным слоям.
3.2 шпатлевка: Продукт пастообразной или жидкой консистенции, применяемый для устранения дефектов поверхности перед окраской, для выравнивания стен и потолков перед нанесением обоев, для заделки швов.
3.3 водно-дисперсионный лакокрасочный материал: Лакокрасочный продукт, пленкообразующим веществом которого является водная дисперсия синтетических полимеров с добавлением различных вспомогательных веществ (эмульгатора, стабилизатора и др.).
4 Классификация
4.1 ВДЛКМ классифицируют по видам: лаки, краски, грунтовки и шпатлевки.
4.2 Классификация и обозначение ВДЛКМ по роду пленкообразующего вещества и по назначению — в соответствии с ГОСТ 9825 (приложение А).
4.3 Классификация пигментированных ВДЛКМ по цвету: ахроматические (черного, серого, белого цветов) и цветные.
5 Общие технические требования
5.1 ВДЛКМ изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативного документа (НД) или технического документа (ТД) на конкретную марку продукции по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
5.3 Характеристики
5.3.1 ВДЛКМ соответствуют требованиям и нормам, указанным в таблице 1.
Таблица 1
|
Наименование показателя |
Значение для |
Метод испытания |
||||
|
лака |
краски |
грунтовки |
шпатлевки |
|||
|
1 Цвет |
Не нормируется |
Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных образцами (эталонами) цвета «Картотеки» или утвержденными контрольными образцами цвета |
Не нормируется |
По ГОСТ 29319 |
||
|
2 Внешний вид покрытия |
После высыхания ВДЛКМ должен образовывать однородную, без кратеров, пор и морщин поверхность |
По 9.3 |
||||
|
3 Массовая доля нелетучих веществ, %, не менее |
30 |
50 (33) |
28 |
70 |
По ГОСТ 17537, раздел 1 |
|
|
4 рН |
6,5-9,5 |
Не определяют |
По 9.4 |
|||
|
5 Время высыхания до степени 3 при температуре (20±2)°С, ч, не более |
1 |
12 |
24 |
По ГОСТ 19007 |
||
|
6 Условная вязкость при температуре (20,0±0,5)°С по вискозиметру ВЗ-246 диаметром сопла 4 мм, с, не менее |
30 |
14 |
Не определяют |
По ГОСТ 8420 |
||
|
7 Степень перетира, мкм, не более |
Не определяют |
70 |
Не определяют |
По ГОСТ 6589 |
||
|
8 Смываемость пленки, г/м, не более |
Не определяют |
3,5 |
Не определяют |
По 9.5 |
||
|
9 Стойкость к статическому воздействию воды при температуре (20±2)°С, ч, не менее |
24 |
12 |
24 |
По ГОСТ 9.403, метод А, и 9.6 настоящего стандарта |
||
|
Примечания |
||||||
|
1 Значение показателя 3, указанное в скобках, нормировано для красок, модифицированных органоразбавляемыми смолами. |
||||||
|
2 Для лаков, красок и грунтовок с применением модифицированных алкидов допускается увеличение значения показателя 5 до 24 ч. |
||||||
|
3 Показатели 8 и 9 не определяют в красках для сухих помещений и потолков. |
||||||
5.3.2 Дополнительные показатели, отражающие потребительские свойства ВДЛКМ, и методы испытаний приведены в приложении Б.
5.3.3 В зависимости от назначения ВДЛКМ по защитным и декоративным свойствам должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.
Таблица 2
|
Группа ВДЛКМ |
Обозначение группы |
Наименование показателя |
Значение |
Метод испытания |
|
Атмосферостойкие |
1 |
Срок службы, год, не менее, в условиях эксплуатации: |
По ГОСТ 9.401 и 9.7 настоящего стандарта |
|
|
У1, ХЛ1, УХЛ1 |
2 |
|||
|
В1, О1, T1, OM1 |
1 |
|||
|
Ограниченно атмосферостойкие |
2 |
Срок службы, год, не менее, в условиях эксплуатации: |
По ГОСТ 9.401 и 9.7 настоящего стандарта |
|
|
У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 |
2 |
|||
|
В2, В3, О2, Т2, Т3, ОМ2, ОМ3 |
1 |
|||
|
Специальные |
5 |
1 Смываемость, г/м, не более |
3 |
По 9.5 |
|
2 Морозостойкость, циклы, не менее |
5 |
По 9.8 |
||
|
Примечание — Преимущественное назначение специальных ВДЛКМ — окраска плодовых и декоративных деревьев, кустарников. |
||||
5.4 Упаковка ВДЛКМ — по ГОСТ 9980.3.
5.5 Маркировка ВДЛКМ — по ГОСТ 9980.4.
5.5.1 Для ВДЛКМ, предназначенных для розничной торговли, информация для потребителя — по ГОСТ Р 51121.
5.5.2 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
6 Требования безопасности
6.1 Производство ВДЛКМ должно соответствовать требованиям [1] и [2].
6.2 Исходные материалы для изготовления ВДЛКМ используют только при наличии санитарно-эпидемиологических заключений.
6.3 Безопасность работ, связанных с производством, испытанием и применением материалов, — по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005.
6.4 Токсичность конкретной марки ВДЛКМ указывают в НД или ТД, в котором приводят:
— информацию о токсичных компонентах, входящих в состав ВДЛКМ, с указанием их класса опасности, агрегатного состояния, предельно допустимой концентрации в воздухе рабочей зоны;
— виды и последствия опасного воздействия на организм человека токсичных компонентов;
— средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011.
6.5 Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны и ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) ВДЛКМ — по [3] и [4].
6.6 Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны осуществляют по ГОСТ 12.1.005.
6.7 Определение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.016.
6.8 Все работы, связанные с изготовлением и нанесением ВДЛКМ в помещениях, должны проводиться при работающих общеобменной приточно-вытяжной и местной вентиляциях по ГОСТ 12.4.021.
6.9 В НД и ТД на конкретную марку ВДЛКМ должны быть указаны первичные средства пожаротушения и огнетушащие составы, применяемые при производстве.
7 Требования охраны окружающей среды
7.1 С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнения выбросами вредных веществ предприятий должен быть организован контроль за соблюдением нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, установленных в соответствии с требованиями в области охраны атмосферного воздуха.
7.2 Концентрацию вредных веществ в выбросах предприятий, производящих ВДЛКМ, определяют по методикам проведения измерений, аттестованным в установленном порядке, либо по [5].
7.3 С целью охраны окружающей среды от загрязнения сточными водами должен быть организован производственный экологический контроль за соблюдением установленных нормативов предельно допустимого сброса загрязняющих веществ в сточные воды.
7.4 Все жидкие отходы, образующиеся при фильтровании ВДЛКМ, промывании оборудования и коммуникаций, в виде загрязненных сточных вод возвращают в производство, обезвреживают или собирают в специальный контейнер и отправляют на утилизацию.
7.5 Размещение, хранение и обезвреживание отходов, образующихся при очистке оборудования и тары, осуществляют в порядке, установленном нормативными правовыми актами в области обращения с отходами производства и потребления.
8 Правила приемки
8.1 Правила приемки — по ГОСТ 9980.1.
9 Методы испытаний
9.1 Отбор проб — по ГОСТ 9980.2.
9.2 Подготовка образцов к испытанию
Образцы для испытаний подготавливают по ГОСТ 8832.
Материал окрашиваемой поверхности, способ нанесения, толщину покрытия, количество слоев и условия высыхания указывают в НД или ТД на конкретный ВДЛКМ.
9.3 Оценка внешнего вида покрытия
Внешний вид покрытия определяют визуально при рассеянном дневном свете или искусственном дневном освещении на расстоянии около 0,3 м от испытуемого образца. При разногласиях оценку внешнего вида покрытия проводят при рассеянном дневном свете.
9.4 Определение рН
9.4.1 Средства измерения, реактивы и материалы
рН-метр с комплектом стеклянных электродов, погрешность измерения не более 0,1 рН.
Стакан стеклянный В-2-50 по ГОСТ 25336.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
9.4.2 Проведение испытания
ВДЛКМ наливают в стакан вместимостью 50 см, тщательно промытый дистиллированной водой, и измеряют значение рН.
9.4.3 Обработка результатов
За результат измерения рН принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать допустимое расхождение, равное 0,1 рН.
Результат измерения округляют до первого десятичного знака.
Допускаемая суммарная погрешность результатов определения рН — ±0,08 при доверительной вероятности .
9.5 Определение смываемости
9.5.1 Средства измерения, вспомогательные устройства, реактивы и материалы
Устройство для определения смываемости типа УДС-1, обеспечивающее длину хода каретки (100±10) мм, число двойных ходов в минуту, равное 30±5, и нагрузку на щетку (100±5) г.
Щетка зубная с натуральной щетиной длиной (11±2) мм трехрядная по ГОСТ 6388. По согласованию с заинтересованными сторонами допускается применение других щеток, по качеству и размерам не хуже указанной.
Секундомер с погрешностью не более 0,2 с.
Бюретка вместимостью 25 см по ГОСТ 29251.
Чашка выпарительная 3 по ГОСТ 9147.
Баня водяная, песчаная или электроплитка.
Электрошкаф сушильный лабораторный, обеспечивающий нагрев до температуры (105±2) °С.
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 среднего класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г.
Эксикатор, исполнение 2 по ГОСТ 25336.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
9.5.2 Проведение испытания
Перед проведением испытания щетку выдерживают в дистиллированной воде в течение 10 мин, выпарительную чашку высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±2)°С до постоянной массы.
Окрашенную пластинку помещают в держатель образцов устройства для определения смываемости, приводят щетку в движение, одновременно включая секундомер. Затем в течение 30 с на верхнюю часть пластинки из бюретки подают 25 см воды. Смывные воды собирают в выпарительную чашку, находящуюся под пластинкой. Через 30 с щетку останавливают и промывают небольшими порциями воды до полного удаления частиц ВДЛКМ. Все промывные воды собирают в ту же чашку и выпаривают на водяной бане или электроплитке до удаления воды, затем чашку выдерживают в сушильном шкафу при температуре (105±2)°С до постоянной массы, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
9.5.3 Обработка результатов
Смываемость ВДЛКМ , г/м, вычисляют по формуле
, (1)
где — масса чашки с остатком ВДЛКМ, г;
— масса чашки, г;
— площадь испытуемого образца, м.
За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать допускаемое расхождение, равное 0,3 г/м. Результат измерения округляют до первого десятичного знака. Допускаемая суммарная погрешность результатов определения смываемости — ±0,2 г/м при доверительной вероятности .
9.6 Определение стойкости пленки к статическому воздействию воды проводят по ГОСТ 9.403, метод А, на пластинах. Материал и размеры пластин должны быть указаны в НД или ТД на конкретную марку продукции.
После испытания образцы выдерживают перед осмотром при температуре (20±2) °С в течение 3 ч.
Допускается посветление пленки ВДЛКМ.
9.7 Определение предполагаемого срока службы покрытия проводят по ГОСТ 9.401. Покрытие на основе ВДЛКМ подвергают воздействию искусственных климатических факторов, после чего проводят оценку сохранности защитных и декоративных свойств покрытия по ГОСТ 9.407. Методы испытаний и количество циклов выбирают в зависимости от условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 9.104, типов атмосферы по ГОСТ 15150.
9.8 Определение морозостойкости
9.8.1 Средства измерений и вспомогательные материалы
Камера морозильная, обеспечивающая температуру минус (40±2)°С.
Банка металлическая по ГОСТ 6128 или полиэтиленовая.
Пластинка стеклянная.
Палочка стеклянная.
9.8.2 Проведение испытания
Испытуемым водно-дисперсионным материалом заполняют банку до половины объема, закрывают крышкой, помещают в морозильную камеру и выдерживают в течение 6 ч при температуре минус (40±2)°С, после чего банку с испытуемым образцом вынимают и оставляют при комнатной температуре в течение 18 ч. Вновь помещают банку в морозильную камеру на 6 ч. Цикл замораживания — оттаивания повторяют пять раз.
Затем ВДЛКМ перемешивают и наносят на стеклянную пластинку, равномерно распределяя его стеклянной палочкой (испытуемый образец). Аналогично готовят контрольный образец из испытуемого материала, не подвергавшегося замораживанию. Испытуемый образец сопоставляют с контрольным образцом при рассеянном дневном свете или искусственном дневном освещении.
ВДЛКМ считается морозостойким, если после пяти циклов в тонком слое испытуемого материала не появились комочки. При разногласиях в оценке морозостойкости сравнение испытуемого и контрольного образцов проводят при рассеянном дневном свете.
10 Транспортирование и хранение
10.1 Транспортирование и хранение — по ГОСТ 9980.5.
10.2 ВДЛКМ транспортируют при температуре выше 0°С.
10.3 ВДЛКМ хранят в плотно закрытой таре в складских помещениях при температуре выше 5°С.
11 Указания по применению
11.1 Применение указывают в НД или ТД на конкретный материал. При этом ВДЛКМ для наружных работ применяют при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 8°С.
12 Гарантии изготовителя
12.1 Изготовитель гарантирует соответствие ВДЛКМ требованиям настоящего стандарта, НД или ТД на конкретный продукт при соблюдении условий транспортирования и хранения.
12.2 Гарантийный срок хранения должен быть указан в НД или ТД на конкретный ВДЛКМ.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Обозначение ВДЛКМ, предусмотренных настоящим стандартом, по роду пленкообразующего вещества по ГОСТ 9825
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Таблица А.1
|
Наименование ВДЛКМ по роду пленкообразующего вещества |
Обозначение ВДЛКМ |
Наименование основных пленкообразующих веществ |
|
Поливинилацетатные |
ВД-ВА |
Поливинилацетат |
|
Полиакриловые |
ВД-АК |
Сополимеры (и полимеры) акриловых и метакриловых кислот, их эфиров и других производных со стиролом, винилацетатом и другими виниловыми мономерами, а также отверждаемые изоцианатами |
|
Каучуковые |
ВД-КЧ |
Дивинилстирольный, дивинилнитрильный и другие латексы, хлоркаучук, циклокаучук |
|
Сополимеровинилацетатные |
ВД-ВС |
Сополимеры винилацетата с другими винильными соединениями |
|
Пентафталевые |
ВД-ПФ |
Смолы алкидные модифицированные |
|
Примечание — При обозначении материала допускается дополнительно присваивать фирменное название материалу. |
||
ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное). Показатели, отражающие потребительские свойства ВДЛКМ, и методы испытаний
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
Таблица Б.1
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
|
1 Укрывистость |
По ГОСТ 8784 |
|
2 Динамическая вязкость |
По НД или ТД на конкретный материал |
|
3 Адгезия |
По ГОСТ 15140 |
|
4 Твердость по маятниковому прибору |
По ГОСТ 5233 |
|
5 Эластичность при изгибе |
По ГОСТ 6806 |
|
6 Прочность при ударе |
По ГОСТ 4765 |
|
7 Условная светостойкость |
По ГОСТ 21903 |
|
8 Блеск |
По ГОСТ 896 |
|
9 Плотность |
По ГОСТ 28513 |
|
10 Пожароопасность: |
|
|
коэффициент дымообразования пленки |
По ГОСТ 12.1.044 |
|
показатель токсичности продуктов горения пленки |
По ГОСТ 12.1.044 |
|
11 Способность шлифоваться |
По НД или ТД на конкретный материал |
|
12 Пенетрация |
По ГОСТ 5346 |
|
Примечания |
|
|
1 Обязательность показателя определяют областью применения продукции. |
|
|
2 Определение показателя 10 проводят только для материалов, предназначенных для внутренней отделки зданий. |
|
|
3 Дополнительные показатели, не предусмотренные настоящим приложением, указывают в НД или ТД на конкретную марку продукции в зависимости от области применения. |
|
ПРИЛОЖЕНИЕ В (справочное). Библиография
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(справочное)
|
УДК 667.637.8:006.354 |
ОКС 87.040 |
Л18 |
ОКП 23 1600; 23 8840 |
|
Ключевые слова: водно-дисперсионные лакокрасочные материалы, классификация, технические требования, требования безопасности, охрана окружающей среды, правила приемки, транспортирование, хранение, методы испытаний |
|||
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
Грунтовка бетоноконтакт гост 28196 89 технические характеристики. Что такое бетоноконтакт и где он применяется? Инструкция по нанесению
- Электроды для сварки труб Марка электродов для сварки труб теплотрассы
- Условия воспламенения и сгорания газового топлива Признаки полного и неполного сгорания газа
- Технические требования к тепловым сетям Снип по прокладке теплотрассы
- Paсходомеp — счетчик электромагнитный эско рв
- Подготовка спецификаций Что такое располагаемый напор в точке подключения
ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава, ГОСТ от 25 марта 1986 года №27006-86
ГОСТ 27006-86
Группа Ж13
БЕТОНЫ
ПРАВИЛА ПОДБОРА СОСТАВА
Сoncretes. Rules for mix proportioning
МКС 91.100.30
ОКП 58 7000
Дата введения 1987-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 марта 1986 N 31 дата введения установлена 01.01.87
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.
Настоящий стандарт распространяется на конструкционные тяжелый, легкий, ячеистый и плотный силикатный бетоны по ГОСТ 25192-82 и устанавливает правила подбора, назначения и выдачи в производство состава бетона на предприятиях и строительных организациях при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций и бетонной смеси для монолитных конструкций и сооружений (далее — конструкции), а также при обосновании производственно-технических норм расхода материалов.
Устанавливаемые настоящим стандартом правила могут применяться также для подбора состава специальных бетонов различных видов при условии обеспечения всех предъявляемых к этим бетонам требований.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Подбор состава бетона следует производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта с целью получения бетона в конструкциях с прочностью и другими показателями качества, установленными государственными стандартами, техническими условиями или проектной документацией на эти конструкции, при минимальном расходе цемента или другого вяжущего.
1.2. Подбор состава бетона включает в себя определение номинального состава, расчет и корректировку рабочего состава, расчет и передачу в производство рабочих дозировок.
1.3. Подбор номинального состава бетона производят при организации производства новых видов конструкций, изменении нормируемых показателей качества бетона или бетонной смеси, технологии производства, поставщиков, вида или марок применяемых материалов, а также при разработке и пересмотре производственных норм расхода материалов.
1.4. Рабочие составы бетона назначают при переходе на новый номинальный состав и далее при поступлении новых партий материалов тех же видов и марок, которые принимались при подборе номинального состава, с учетом их фактического качества. При назначении рабочих составов их проверяют в лабораторных или производственных условиях.
В дальнейшем по результатам операционного контроля качества материалов данных партий и получаемой из них бетонной смеси, а также приемочного контроля качества бетона производят корректировку рабочих составов.
1.5. Рабочую дозировку назначают по рабочему составу бетонной смеси с учетом объема приготовляемого замеса.
1.6. Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия — изготовителя бетонной смеси по утвержденному заданию, разработанному технологической службой этого предприятия.
Допускается производить подбор состава бетона в центральных лабораториях, трестах «Оргтехстрой», научно-исследовательских лабораториях и других организациях по утвержденному заданию на подбор состава бетона.
1.7. Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утвержденного задания, должны быть оформлены в журнале подбора состава бетона и утверждены главным инженером предприятия — изготовителя бетонной смеси. Рабочие составы и дозировки подписываются начальником лаборатории или другим лицом, ответственным за подбор состава бетона.
1.8. Задание, журнал подбора номинального состава бетона, ведомости рабочих составов и листы рабочих дозировок вместе с дубликатами документов о качестве на соответствующие партии бетонной смеси или конструкций должны храниться на предприятии-изготовителе согласно требованиям, установленным ГОСТ 13015.3-81 для документа о качестве.
2. ЗАДАНИЕ НА ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА
2.1. Задание на подбор состава бетона должно быть составлено для конструкций конкретной номенклатуры, изготовляемых из бетона одного вида и качества по определенной технологии.
2.2. Задание должно содержать:
нормируемые показатели качества бетона в соответствии с техническими требованиями стандартов, технических условий или проектной документации на конструкции конкретных видов, для которых предназначен бетон;
показатели качества бетонной смеси, длительность и режимы твердения бетона и другие условия производства, принимаемые по технологической документации, разработанной в соответствии с действующими стандартами, нормами и правилами;
показатели однородности прочности бетона всех видов и плотности легких и ячеистых бетонов, а также соответствующий им средний уровень прочности и плотности, планируемые на предстоящий период;
ограничения по составу бетона и применению материалов для его приготовления, установленные нормативно-технической и технологической документацией.
2.3. Состав бетона следует подбирать исходя из среднего уровня прочности, а для легкого и ячеистого — и плотности бетона.
Значения среднего уровня прочности и плотности для подбора состава бетона принимают по ГОСТ 18105-86 и ГОСТ 27005-86 с учетом фактической однородности бетона и планируемых мероприятий по ее повышению.
Для случаев, когда отсутствуют данные о фактической однородности бетона, средний уровень прочности при подборе его состава принимают равным требуемой прочности по ГОСТ 18105-86 для бетона данного класса или марки при коэффициенте вариации, равном 13,5% для тяжелого и легкого бетонов, 14% — для плотного силикатного бетона и 17% — для ячеистого, а также бетона массивных гидротехнических конструкций. Средний уровень плотности в этих случаях принимают равным марке бетона по плотности.
3. ПОДБОР НОМИНАЛЬНОГО СОСТАВА БЕТОНА
3.1. Подбор номинального состава бетона производят по следующим этапам:
выбор и определение характеристик исходных материалов для бетона;
расчет начального состава;
расчет дополнительных составов бетона с параметрами составов, отличающихся от принятых в начальном составе в большую и меньшую сторону;
изготовление пробных замесов начального и дополнительных составов, отбор проб, испытание бетонной смеси, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;
обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетонной смеси и бетона и предназначенных для назначения номинального, а также назначения и корректировки рабочих составов бетона;
назначение номинального состава бетона, обеспечивающего получение бетонной смеси и бетона требуемого качества при минимальном расходе вяжущего.
3.2. Подбор номинального состава производят:
для вяжущего каждого вида и марки каждого предприятия-изготовителя;
для крупного заполнителя каждого карьера с одинаковой максимальной крупностью;
для крупного пористого заполнителя каждой марки по насыпной плотности и прочности каждого предприятия-изготовителя;
для песков каждого карьера;
для химических добавок каждого вида.
3.3. Выбор материалов, применяемых для изготовления бетона, следует производить на основе их паспортных характеристик в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.
При выборе материалов следует учитывать необходимость наиболее полного использования промышленных отходов (зол, шлаков и золошлаковых смесей ТЭС и др.).
3.4. Материалы, применяемые для подбора состава, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы. До начала работы по расчетам состава бетона и приготовлению опытных замесов следует провести испытания материалов по соответствующим стандартам для определения показателей их качества, необходимых для проведения расчетов.
Активность цемента (или прочностные характеристики другого вяжущего, если их невозможно определить стандартными методами) для расчета начального и дополнительных составов следует принимать в зависимости от его фактической прочности в бетоне постоянного состава, который является наиболее массовым для предприятия — изготовителя бетонной смеси, либо другими экспресс-методами, проверенными на практике.
Указанные данные о фактической прочности цемента, примененные при подборе номинального состава, используются в дальнейшем для назначения рабочих составов бетона.
Допускается активность цемента для расчета состава бетона принимать равной его гарантированной марке. В этом случае при получении новой партии цемента в целях его использования в соответствии с фактической активностью рабочий состав бетона (в части расхода цемента) подбирают аналогично номинальному.
3.5. Пробы материалов отбирают в объеме, необходимом для подбора состава бетона.
Отобранные пробы заполнителей следует высушить до постоянной массы и просеять с отсевом от мелкого заполнителя зерен крупнее 5 мм, а от крупного заполнителя — мельче 5 мм и с разделением крупных заполнителей на отдельные фракции.
3.6. Начальный состав бетона рассчитывают по фактическим характеристикам исходных материалов в соответствии с методиками, пособиями и рекомендациями научно-исследовательских институтов, утвержденных в установленном порядке.
3.7. В качестве варьируемых параметров состава принимают параметры, оказывающие влияние на свойства бетонной смеси и нормируемые показатели качества бетона в зависимости от вида бетона и принятой методики расчета. Например, для тяжелого бетона в общем случае это цементно-водное отношение, доля песка в смеси заполнителей и расход добавки. При этом для каждого вида бетона устанавливают основной параметр, в большей мере влияющий на его прочность (например, для тяжелого бетона — цементно-водное отношение).
3.8. Дополнительные составы рассчитывают аналогично начальному при значениях варьируемых параметров состава, отличающихся от принятых при расчете начального состава в меньшую и большую сторону на 15-30%. Количество дополнительных составов по каждому из этих параметров должно быть не менее двух.
3.9. Опытные замесы по начальному и дополнительным составам следует приготовлять на заполнителях и вяжущем, характеристики которых были приняты при расчете составов. Материалы должны иметь положительную температуру.
Объем каждого опытного замеса должен не менее чем на 10% превышать суммарный объем изготовляемых из него образцов и проб, используемых для контроля свойств бетонной смеси и бетона.
3.10. Материалы следует дозировать по массе с погрешностью не более 1,0%.
Дозирование пористых заполнителей допускается производить по объему с обязательным контролем насыпной плотности.
Воду, водные растворы добавок и синтетические смолы дозируют по массе или объему. Плотность водного раствора рабочего состава добавки должна быть предварительно определена.
3.11. Приготовление опытных замесов производят в лабораторном смесителе принудительного или гравитационного действия. Приготовление опытных замесов объемом до 15 л при подборе состава тяжелого бетона и легкого бетона без структурообразующих добавок допускается производить вручную на предварительно увлажненном противне с перемешиванием в течение 3-5 мин.
3.12. Приготовление опытных замесов начинают с перемешивания сухих материалов, а затем постепенно добавляют в замес назначенное по расчету количество воды, раствора добавки или синтетической смолы.
Допускается на основе визуального контроля удобоукладываемости и структуры бетонной смеси вносить изменения в количество отдозированной воды, а для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов — в количество воздухововлекающей добавки или пены.
3.13. После окончания перемешивания отбирают пробы по ГОСТ 10181-2000 для проверки удобоукладываемости и других свойств бетонной смеси, предусмотренных в техническом задании на подбор состава бетона. При этом определение удобоукладываемости начинают не ранее 15 мин после начала перемешивания смеси с водой.
Если свойства бетонной смеси не соответствуют каким-либо требованиям задания на подбор состава бетона, следует произвести корректировку составов до получения в замесе каждого состава смеси с заданными свойствами.
Бетонную смесь, которая не удовлетворяет требованиям задания по удобоукладываемости, допускается корректировать при вторичном перемешивании с добавлением воды, цемента, заполнителей и добавок в необходимых количествах. При подборе состава жестких смесей и смесей со структурообразующими добавками, а также бетонных смесей, свойства которых нормируются не только непосредственно после приготовления, но и через определенное время после их перемешивания, вторичное перемешивание опытных проб бетонных смесей не допускается и замес повторяют с измененными расходами материалов.
3.14. После получения бетонной смеси с заданными свойствами определяют ее плотность по ГОСТ 10181-2000 (за исключением ячеистого бетона) и для каждого состава рассчитывают фактический расход материалов на 1 м бетона по формулам:
; (1)
; (2)
; (3)
, (4)
где , , и — расход соответственно цемента, мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды, кг/м бетона;
, , , — масса соответственно цемента, мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды в замесе, кг;
— плотность бетонной смеси, кг/м;
— суммарная масса всех материалов в замесе, кг
3.15. Из общего числа составов бетона, рассчитанных по п.3.14 для каждого из принятых в расчете значений основного параметра, выбирают составы с минимальной водопотребностью или расходом вяжущего, изготовляют контрольные образцы бетона этих составов и определяют прочность бетона по ГОСТ 10180-90.
Режим твердения образцов должен соответствовать принятому режиму твердения бетона в конструкциях, для которых произведен подбор состава бетона.
3.16. По результатам испытаний бетонной смеси и бетона рассчитанных составов устанавливают необходимые зависимости свойств бетонной смеси от параметров состава или (и) расхода материалов, а также строят график зависимости прочности бетона от основного параметра.
Указанные зависимости и график используют в дальнейшем для назначения и корректировки рабочих составов.
3.17. По графику зависимости прочности бетона от основного параметра определяют значение этого параметра, соответствующего прочности бетона, указанной в задании на подбор его состава, пересчитывают состав бетона исходя из найденного значения основного параметра и проверяют его соответствие всем другим нормируемым показателям качества (например, плотности, водонепроницаемости, морозостойкости и др.).
При положительных результатах испытаний подобранный состав бетона принимают за номинальный.
В случаях, когда подбираемый состав бетона отвечает требованиям по прочности и не отвечает каким-либо другим требованиям задания на подбор состава, следует произвести новый подбор состава с применением технологических приемов, обеспечивающих получение всех требуемых показателей качества бетона, как правило, без увеличения расхода цемента.
3.18. Подбор состава бетона с целью обоснования производственных норм расхода материалов производят для условий производства и по материалам, показатели качества которых соответствуют средним значениям применяемых материалов и условий производства за период не менее 6 мес., предшествующих времени подбора состава.
4. НАЗНАЧЕНИЕ И КОРРЕКТИРОВКА РАБОЧИХ СОСТАВОВ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
4.1. Назначение нового рабочего состава бетонной смеси производят, если по данным входного контроля установлено изменение качества поступивших материалов по сравнению с применяемыми ранее более чем на:
2,5 МПа — фактической прочности цемента, характеризуемой в соответствии с п.3.4;
1,5 абс.% — нормальной густоты цементного теста;
1,5 абс.% — содержания илистых, глинистых и пылевидных частиц;
50 кг/м — насыпной плотности пористого заполнителя.
4.2. Корректировку рабочего состава производят, если по данным входного контроля качества заполнителей и операционного контроля производства установлено изменение качества материалов тех же партий или качества получаемой бетонной смеси более чем на:
2 абс.% — содержания песка в щебне или щебня в песке;
0,5 абс.% — влажности заполнителей;
2 см или 5 с — осадки конуса или жесткости бетонной смеси.
Корректировку производят также, если:
фактическая прочность бетона ниже требуемой или выше верхней предупредительной границы по ГОСТ 18105-86;
фактическая плотность легкого и ячеистого бетонов выше требуемой по ГОСТ 27005-86.
4.3. Назначение и корректировку рабочих составов производят с учетом зависимостей между параметрами состава бетона и свойствами бетона и бетонной смеси, установленными при подборе номинального состава.
При этом расход заполнителей и воды в рабочем составе с учетом фактической влажности заполнителей и содержания крупного заполнителя в мелком и мелкого заполнителя в крупном определяют по формулам:
; (5)
; (6)
; (7)
, (8)
где — расход заполнителей, кг/м;
— расход воды, кг/м;
— влажность по массе i-й фракции заполнителя, %;
— расход по номинальному составу сухого заполнителя -й фракции, кг/м;
— расход воды по номинальному составу, кг/м;
, — расход песка и крупного заполнителя, кг/м, с учетом содержания песка в крупном заполнителе () и крупного заполнителя в песке (), в долях от массы;
, — расход песка и крупного заполнителя по номинальному составу, кг/м.
5. ПЕРЕДАЧА НА ПРОИЗВОДСТВО РАБОЧИХ ДОЗИРОВОК
5.1. Дозировки материалов (цемента, заполнителей, воды и добавки) рассчитывают по формуле
(9)
где — доза i-го материала по массе, кг, или объему, м;
— расход i-го материала в рабочем составе по массе, кг/м, или объему, м/м;
— объем замеса, м, и заносят в журнал подбора составов.
5.2. Лаборатория предприятия — изготовителя бетонной смеси передает на производство дубликат дозировки из журнала подбора состава по каждому рабочему составу бетона. Каждый дубликат дозировки должен быть подписан начальником или другим ответственным лицом лаборатории.
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М: Стандартинформ, 2006
Грунтовка бетоноконтакт гост
Бетоноконтакт (бетон-контакт)
Бетоноконтакт (бетон-контакт) — это универсальный водно-дисперсионный акриловый грунт на полимерной основе. Он производится согласно ГОСТ Р 52020-2003. Грунтовочную смесь можно эксплуатировать как внутренних работ, так и снаружи помещения. Бетон-контакт, нанесенный на рабочую поверхность, образует ровную, практически бесцветную пленку. Иногда пленка имеет чуть различимый белесый отлив. Грунтовка устойчива к щелочным материалам.
Купить бетоноконтакт можно в ведре 20 кг, бочках или другой таре с доставкой по России.
Грунтовка бетоноконтакт (бетон-контакт) характеристики, свойства
Стандартная грунтовка бетоноконтакт включает в себя:
— песок кварцевый;
— наполнитель полимерный;
— портландцемент;
— прочие ингредиенты.
Состав грунтовки может как незначительно, так и основательно разниться. Это зависит от завода-производителя.
Грунтовка характеризуется повышенной водостойкостью и адгезией. Ее способность к сцеплению с обрабатываемой поверхностью позволяет наносить грунт даже на гладкую керамическую плитку. Застывая, грунтовка образует шероховатую пленку, которая препятствует развитию грибков, бактерий и плесени. Наносить бетон-контакт можно с помощью обычных приспособлений (кисти, валика или краскопульта).
Специальные инструменты для работы с данным материалом не используются.
Грунт бетоноконтакт является уникальным средством, которое можно использовать для обработки различных поверхностей. А именно: кирпича, гипсокартона, железобетона, керамики, асбоцемента. Также можно загрунтовать поверхности, уже окрашенные масляной, алкидной, кремнийорганической, перхлорвиниловой краской.
Период высыхания загрунтованной поверхности при температуре не менее 18°C и влажности от 40% до 60% составляет около одного часа. Не целесообразно использование грунтовки при температуре менее 5°C и влажности более 60%. Время до полного высыхания – сутки. В результате формируется шероховатая пленка.
Грунтовку бетоноконтакт широко эксплуатируют в строительстве, благодаря ряду положительных свойств:
— грунт способен образовывать долговечную водонепроницаемую пленку, выступая в качестве гидроизоляционного материала;
— в состав грунтовки не входят вредные компоненты, она не имеет неприятного запаха;
— грунтовка глубоко впитывается в обрабатываемую основу, скрепляя ее;
— на гладких поверхностях (керамика, кафель) образуется плотная адгезионная пленка;
— в грунт добавлен краситель для облегчения визуального контроля при работе;
— для работы с бетоноконтакт грунтом не нужны специальные инструменты и средства защиты;
— он быстро высыхает, что делает возможным выполнение дальнейших работ;
— грунт не надо дополнительно смешивать или разводить, он поставляется в готовом виде;
— загрунтованная поверхность сохраняет способность «дышать»;
— при соблюдении правильных условий хранения грунт можно использовать на протяжении многих лет.
Бетон контакт грунтовка применение, нанесение
Грунтовка бетоноконтакт поставляется производителем готовой к употреблению. Упаковка материала — герметичная. Перед работой надо очистить рабочую поверхность от пыли, которая ухудшает адгезионные качества грунта. Последующие отделочные работы на загрунтованной поверхности следует выполнять только после полного высыхания последней.
Работа с грунтовкой не требует использования индивидуальных защитных средств. Бетоноконтакт, не имеющий в составе токсичных ингредиентов, безвреден для здоровья человека. В тоже время наличие пленки грунтовки не препятствует циркуляции воздуха и не способствуют развитию грибков, плесени.
Основное назначение грунта бетоноконтакт, выпускаемого по ГОСТ Р 52020-2003 либо других стандартах, — укрепление поверхностей перед проведением последующих ремонтных работ.
Бетон-контакт применяют для:
— обработки оштукатуренных стен перед покраской;
— пропитки бетонного пола с целью удаления пыли;
— укрепления разрушающихся оштукатуренных и цементных подложек;
— подготовительной обработки ст